小型生产线减少18H出口处堆钢改造实践

2015-01-06陈晓霞

设备管理与维修 2015年10期

陈晓霞

（河北钢铁集团宣钢公司小型轧钢厂河北宣化）

一、前言

一小型轧钢厂小型车间是一条轧制直径12 mm和16 mm螺纹钢的生产线，2009年底一小型车间实施了全连轧改造项目。生产稳定后，车间又先后进行了直径12 mm三切分、四切分工艺改造，对在线孔型和导卫系统进行优化，改进了轧制工艺，并将成品速度由13.5 m/s提高到14 m/s。目前设计年产量达到87万吨。改造后，机时产量得到大幅提高，但随之带来精轧堆钢次数增加的情况，严重影响到成材率指标的进一步提高。

二、一小型车间成材率情况现状

表1是一小型车间2014年1～4月成材率指标完成情况的统计。

表1 2014年1～4月金属平衡情况调查表

由表1可知，影响一小型生产线成材率指标的主要因素有烧损、轧甩、切损、调整废等方面，由于加热炉的现状和原料存在问题短时间内无法改变，因而烧损和切损指标可调控范围较小，因此将提高成材率的重点工作锁定轧甩、调整废、短尺等指标上。通过对2014年1～4月的轧甩、调整废、短尺等统计分析，情况见表2。

由表2可知，在轧甩、调整废、短尺及其他原因对成材率指标情况的影响比例来看，轧甩对成材率的指标影响达到54.96%，轧甩过高是成材率低的主要原因。表3是2014年1～4月粗轧、中轧、精轧、设备各轧制区域产生的轧甩情况统计表，由表3可以看出，精轧区域是产生堆钢造成轧甩的重点部位。精轧区域机列布置简图如图1，堆钢多发部位主要是15H进口、16H出口、17H进口、18H进口和18H出口。

表3 2014年1～4月各轧制区域轧甩量调查表

图1 精轧堆钢多发部位图

通过对2014年1～4月份精轧区域的的堆钢情况进行统计，见表4。由此可以看出，精轧区域的堆钢主要发生在18H出口处。

表4 2014年1～4月精轧堆钢情况统计表

三、改造措施及实施

1.重新规范料型尺寸，制定考核制度

通过实际测量6H、12H、13H、14H等关键架次的料型红坯尺寸，发现料型制度不够严格，红坯尺寸的控制精度不高，极易造成18H出口处堆钢。为此，我们根据现场实际生产情况和实测各架次料型重新修订了轧制程序表，对各架次的延伸系数和红坯尺寸进行了修正，迅速下发至各班，要求各班严格按改进后的轧制程序进行料型自检。车间对料型的抽查也要将重点工作放在对关键道次的料型进行在线卡量、取样卡量或在线划木样卡量，重点对6H、12H、13H、14H各关键架次进行抽查。并制定以下制度以确保料型制度的执行：生产班每0.5 h对12H料型通过2#剪取样卡量，签字并做好记录；交接班时，由调度、上下班的班长共同交接，保证上一班各项调整、工艺参数、生产等为稳定顺行状态，并在红坯尺寸记录上签字确认，留样；调度每2 h测量1次红坯尺寸，技术员每天抽查5次红坯尺寸，并且做好记录。

该项举措实施后，料型制度得到了有力执行，由于各班料型控制差异造成的交接班混乱造成工艺堆钢得到了有效控制，精轧轧甩进一步降低。

2.重新设计18H出口垫板

原来18H出口垫板与上水管连接在一起，固定在18H出口导管下，由于厚度不合适，安装出口导管时需添加调整垫片来调整高度，以保证出口导管安装与轧制线一致。通过对18H出口垫板的安装观察，以及对生产记录的分析，由于出口上水管后垫板安装难度大，不易检查，常常造成出口导管与轧制线标高不一致，每月因此造成的顶出口而产生的轧甩平均达到15支左右。

通过测量轧机横梁与出口导管间的距离计算出18H出口垫板的厚度，将原来的2～3 mm的带钢片改为8 mm厚的薄钢板与上水管连接（图2）。这样可以直接将上水管固定并压在出口导管下，不用再另外加调整垫片，大大降低了安装难度并保证了安装精度。措施实施后，18H顶出口次数明显降低。

3.更改导管内径尺寸，过渡导管中心线找正

原成品出口导管内径40 mm，由于轧件较小（直径12 mm规格一般为11.2～11.8 mm，直径16 mm规格一般为15.1～15.7 mm），出口导管仅起到导向作用，但起不到夹持作用。钢材从出口导管出来后，进入过渡导管，受到冷却水的阻力，导致钢在成品出口与过渡导管入口之间出现抖动，当抖动幅度达到一定程度后，便造成堆钢。

过渡导管位于18H出口与倍尺飞剪之间，共两段，每段长度约4.9 m。经测量，过渡导管中心线低于轧制中心线约8 mm。由于存在高度差，钢进入过渡导管后受到的阻力将增大，使钢的抖动程度加重，造成堆钢。为此，重新测量了过渡导管与轧制中心线的标高。对过渡导管的底座进行加垫调整，将高度差控制在2 mm以内。此外，还重新设计过渡导管的尺寸，将导管内径尺寸也改为24 mm，增加对钢的夹持、限制作用，减轻抖动现象。