钛板带厂设备维护制度的建立与实施

郭 朋 任战锋

（洛阳双瑞精铸钛业有限公司 河南洛阳）

一、TPM的发展概述

20世纪50年代，美国总结了本国及欧洲工业中设备维护的经验，提出了“ 生产保全（Productive Maintenance，即 PM）”的理念，其内容主要包括事后保全（BM）、预防保全（PM）、改良保全（CM）、保全预防（MP），“生产保全”的提出是TPM的雏形。

第二次世界大战以后，生产保全设备管理理念被引入日本，以日本电装为代表的一些公司结合日本国情创立了日本式的PM。20世纪70年代结合TQM全面质量管理的理念逐步形成了TPM设备管理模式，随着TPM设备管理模式在国际上的推广与应用，其内涵也得到不断扩展和完善，形成了以“三全”为核心思想的设备管理模式，即全效率、全系统和全员参与。到20世纪80年代，韩国等国家开始全面推行TPM管理模式，TPM管理模式的导入成功地帮助韩国企业在1997年亚洲金融风暴后异军突起。20世纪90年代中期我国引进TPM管理模式，但在执行的过程中并未取得像日、韩等企业那样的效果，主要问题是对TPM的认识存在着片面性。因为全套照搬很难与企业实际完全匹配，所以，只有探索出TPM与企业自身相适应的契合点，以及适合自身开展的TPM管理模式，才能达到事半功倍的效果。

二、点检分层管理制度

设备点检是在TPM全员维修、预防性维修的思想指导下发展而来，按照“定点、定法、定标、定期、定人”的五定原则，利用人的感官或仪表、工具对设备进行检查，发现异常，追踪劣化倾向，并采取措施将故障消灭在萌芽阶段。点检管理既是实现TPM的基本手段，也是设备维护管理在操作层面的核心内容。

1.设备等级分层

设备的稳定运转是实现顺利生产的最基本条件，而从钛板带生产设备的故障率统计结果显示，15%的设备故障，对生产批次达成的影响率为72%。根据设备对生产进程影响程度的不同，特别是故障对生产影响的差别，实行分层管理是十分必要的。

综合设备故障率、生产批次达成率两个因素，对设备的点检管理设定3个不同的等级，倾斜调配资源，以达到最优的资源配置和最低的生产影响。

第一类是设备发生故障率高，对生产批次达成影响严重的双高设备。需要在点检、小组改善、预案制度上重点关注。

第二类是发生故障率低，但单次故障对生产批次达成影响严重的设备，属于低故障高影响的类型，需要在日常的管理中细化点检项目，关注重点部位的劣化倾向。

第三类是发生故障率低，对生产批次达成影响轻微的双低设备。可按照点检制度进行常规检查，并适量储备备件即可。

按照上述分层的目的并不是完全为了应对设备故障的发生，而是为了便于对重点设备的重点管理，最终目标是通过对维护数据的分析与研究，或通过小组活动等进一步完善制度与标准的建立，通过对设备的功能改造等，逐步降低设备的故障影响等级与管控等级。

2.点检管理分层

到目前为止，设备点检已有许多种不同的分类方法，例如，按周期划分，按专业分工划分，将周期与分工结合划分等。无论采用哪种分类方式，都是前人的经验与智慧的总结，有着完整或固定的管理体系。但在具体的使用当中，还应该结合企业自身特点，去寻找适合企业发展的分类点检模式。钛板带厂的点检分类情况见表1。

表1 点检分类对比表

通常情况下按照点检频率或按人员技能等级，在操作层面多被分为3个点检等级。按周期主要是依据对设备及各部件的老化与劣化的变化情况，通过合理划分使点检的频率能够与之相适合。分工强调的是由于操作人员技能方面的差异问题，点检需要匹配不同的专业知识与业务技能，以及相关人员的相互配合。在实际操作中不存在绝对的区分，只有相互借用彼此优势，并结合企业自身特点，才能最大程度地发挥点检分层管理的效果。

点检工作不能仅停留在检验、记录等层面上，需组织已掌握相应技能的人员进行情况分析、制定措施、执行情况检查，以及进行效果的确认等。通过点检来推进问题点的PDCA改善循环，使点检工作真正发挥出应有的作用。例如，生产过程中班组点检发现的简单故障问题，只需要班组人员的讨论和进行维护即可；专业巡检发现的设备重点部位运转异常问题，则需要召集主要操作人员、设备员、工艺技术员等相关人员进行讨论，并制定出相应的维护措施或改造计划。通过点检分层管理，可使企业的资源能够得到充分的发挥和利用，减少重复性作业或工作重叠方面的浪费。

三、全攻全守型的自主维修管理

钛板带生产虽然与钢材生产有着共通之处，但因为材质特性的不同，生产规模、管理方式及生产工艺等方面又存在着明显的差异，因此钛板带厂的设备维修管理工作不能照搬钢厂的管理模式。TPM主张全员生产维修，为此需结合公司的设备架构、员工资质等情况，强调维修工作必须由专职设备管理人员与生产操作人员共同来完成，彻底改变维修人员应接不暇，操作人员袖手旁观的状况。生产人员不仅要操作设备完成生产，还要在设备发生故障后全程参与设备的维修活动，真正体现出全攻全守型的自主维修管理模式优势来。即，设备正常运转时，生产人员的操作主体是完成生产；设备发生故障时，生产人员就要参与到维修中。不仅是体现全员参与的形式，对产品质量提升、人员素质培养也有很好的促进作用。

（1）熟悉设备功能，有利于产品质量控制。生产人员全程参与设备的维修工作，既能全面了解设备各功能间的关联，能够充分发现和运用各功能间的配合，也有利于对产品质量的控制与提升。

（2）了解设备工作原理，有利于设备维护和减少故障发生。通过对故障部位的分析、拆解、更换和改造等维修活动，操作人员能够更加熟悉设备内部构造及部件的运转情况，从而更加精准的预判部件劣化状况，提高预防性维修的有效性。

（3）全程参与维修，有利于建立全员参与和自主改善的风气。必须树立设备维修管理不只是设备管理部门的事情，只有做到全员和全程参与设备维修，才能使员工技能和综合素质得到很好的培养，同时还能引领全体员工积极参与到设备的管理与改善活动中来。为此，在生产班组建立起的讲技能、比改善的工作氛围，才是保证设备管理水平提升的基础。

（4）掌握设备劣化状态。设备的老化、劣化是不可避免的，通过分层点检既可掌握设备的劣化状态，科学排定维修计划（包括定修周期、定修时间、工序组合、定修日期、维修负荷）等。全员参与自主维修还能快速提升班组人员技能素质，引导全员自觉营造参与自主改善的氛围，最终达到降低设备故障，并辅助提升产品质量的目的。这其中的关键点是，必须认清规范而完善的设备管理制度有着不可替代的作用。

四、实施效果

由于钛板带的生产流程和生产工艺较为复杂，设备类型众多，分布状况是点多、面广，单冷轧、热轧厂在25个大工序上布置着150余台（套）设备，岗位多达90多个，所以设备的稳定运转是保证顺利生产的前提和基础。钛板带厂自建立规范与完善的设备点检、定修、自主改善等维护管理制度以来，已在实施中取得了良好效果。例如，设备故障率明显降低，2013年调整后的故障率更是大幅度降低，在此基础上2014年故障率较上一年再次降低45%；2014年的故障时间减少了376 h，故障时间较2013年降低17%。故障率的降低和故障时间的缩短，都直接影响了生产批次达成的比例。如2014年生产批次达成影响率已有大幅降低，较2013年再降低20%，这对生产计划排布、交货期达成等，均起到了极大的促进作用。全员参与自主维修的模式不仅带动了班组的小组活动改善，钛板带厂也通过积极推进提案制度等，使企业的经济效益得到了大幅度提升，仅2014年就收到自主改善提案75份，产生效益达600多万元。

实践证明，职责清晰、工作内容明确、追求改善的设备管理制度的建立，不但会为后续设备管理水平提升奠定了扎实基础，也是全员参与、自主改善氛围以及企业进步的重要动力。