浅谈提高中心箱体加工质量的方法

吴晓峰

摘 要：本文针对中心箱体大平面的加工，通过研究图样相关技术要求，介绍了如何选择合理的刀具与加工工艺、装夹方法，改变加工方式，在保证加工质量的前提下，寻找提高生产效率的工艺改进方法。

关键词：铣削 工装 质量 工艺改进

一、问题的提出

中心箱是负责接收从变速箱传递过来的动力，利用安装在中心箱内的螺旋伞齿轮副、轴承等转动件，通过法兰、轴、轴承、链轮和链轮箱等将动力分配到两边的驱动轮上，以此来带动平地机进行工程作业。因此，中心箱的质量好坏，直接影响到整个产品的质量。如：中心箱的三个大平面表面粗糙度差或平面度差，轻者会引起接合面漏油，重者因漏油严重，会使箱体内转动件失油而损坏。如果三大平面位置度超差，问题就更大，会使接收动力和分配到驱动轮的动力大打折扣。

中心箱的材料为球墨铸铁（QT450），既属于薄壁类零件，又属于箱体类零件（长×宽×高为437mm×416mm×537mm，最薄处仅为12mm），加工精度要求较高，平行度≤0.08mm，垂直度≤0.10mm，表面粗糙度Ra3.2um。

由于中心箱体积较大，假如装夹不合理，在铣削过程中就易产生振动，严重影响加工质量。如果刀具选择不当，铣削时会产生较大的抗力。那么，只能降低进给速度，使得加工的效率降低，同时抗力大还易引起工件振裂，实际加工的效果会很差，满足不了工件的技术要求，严重时会造成工件松动，飞出工作台面，加工零件报废，甚至会造成设备损伤及人身伤害事故。

因此，工件在加工过程中的定位一定要准确，装夹要合理、牢固，还必须选择合适的刀具、切削用量，从而保证产品加工的质量。

二、问题的分析和解决

在铣削过程中，铣刀作用在工件上的力是很大的。如果工件装夹得不牢固，工件在铣削力的作用下会产生颤动，甚至发生更严重的事故。中心箱结构复杂，装夹较难，因此可采用以下三种方法。

一是采用压板装夹。按工艺要求，先铣上下平面，利用三点定位法（如图1所示），该方法虽能完成本道工序，但平面粗糙度较差，达不到工艺要求，同时尺寸无法得到保证；而且为了减小铣削过程中工件的振动，必须降低铣削的进给速度，这样容易造成“啃刀”现象，导致工件的废品率较高，无法保证生产任务的完成。

图1

二是在方法一的基础上加装两个压板，顶住工件的两侧，以防止工件在铣削过程中的摆动及上下振动。同时，在铣削所用刀具上也提出了改进建议，即用密齿刀盘替代了普通面铣刀刀盘。但是该方法还有不足之处，在铣削过程中，工件及夹具在铣削的过程中会产生轻微的振动，并且振动幅度逐步增大，从而要求加工过程中必须对工件进行粗、精铣加工，也就意味着必须进行二次装夹。

经实际使用，笔者发现使用该方法生产效率不高。在使用过程中只要其中一个压板有所偏差就会出现工件振动，加工质量难以得到保证。另外，夹具立柱与主轴、刀盘有干涉，尤其是在铣削毛坯余量较多的工件时，要进行分刀铣削，导致加工成本提高。

通过对上述两种方法的分析，综合考虑工件、刀具、装夹各方面的影响，便形成了第三种装夹方式。在方法二的基础上进行改进，将原先夹具的两立柱更改为长方体，尺寸为437mm×416mm×537mm，其中顶端铣70mm×10mm的槽，便于放置压板，中间开孔φ40mm，便于穿螺栓。

图2

将工件两侧均换上长方体垫铁，同时在其中一面斜放一块压板，靠在工件上，让其与上方压板压紧后形成斜撑（图2）。这样装夹的优点是工件铣削时稳定性得到了很大的提高，振动力也很小，铣削时阻力减小，在这种条件下铣削时走刀速度加快，且比较均匀，效率提高而且成品率较之前有明显提升，彻底解决了装夹上的技术难题。

经实际生产检验，此方法不仅能够圆满地完成生产任务，保证产品质量，而且操作简单方便，生产效率高。

参考文献：

[1]胡家富.铣工（技师、高级技师）[M].北京：机械工业出版社，2008.

[2]邱言龙.铣工实用技术手册[M].北京：中国电力出版社，2008.

（作者单位：江苏省常州技师学院）endprint

摘 要：本文针对中心箱体大平面的加工，通过研究图样相关技术要求，介绍了如何选择合理的刀具与加工工艺、装夹方法，改变加工方式，在保证加工质量的前提下，寻找提高生产效率的工艺改进方法。

关键词：铣削 工装 质量 工艺改进

一、问题的提出

中心箱是负责接收从变速箱传递过来的动力，利用安装在中心箱内的螺旋伞齿轮副、轴承等转动件，通过法兰、轴、轴承、链轮和链轮箱等将动力分配到两边的驱动轮上，以此来带动平地机进行工程作业。因此，中心箱的质量好坏，直接影响到整个产品的质量。如：中心箱的三个大平面表面粗糙度差或平面度差，轻者会引起接合面漏油，重者因漏油严重，会使箱体内转动件失油而损坏。如果三大平面位置度超差，问题就更大，会使接收动力和分配到驱动轮的动力大打折扣。

中心箱的材料为球墨铸铁（QT450），既属于薄壁类零件，又属于箱体类零件（长×宽×高为437mm×416mm×537mm，最薄处仅为12mm），加工精度要求较高，平行度≤0.08mm，垂直度≤0.10mm，表面粗糙度Ra3.2um。

由于中心箱体积较大，假如装夹不合理，在铣削过程中就易产生振动，严重影响加工质量。如果刀具选择不当，铣削时会产生较大的抗力。那么，只能降低进给速度，使得加工的效率降低，同时抗力大还易引起工件振裂，实际加工的效果会很差，满足不了工件的技术要求，严重时会造成工件松动，飞出工作台面，加工零件报废，甚至会造成设备损伤及人身伤害事故。

因此，工件在加工过程中的定位一定要准确，装夹要合理、牢固，还必须选择合适的刀具、切削用量，从而保证产品加工的质量。

二、问题的分析和解决

在铣削过程中，铣刀作用在工件上的力是很大的。如果工件装夹得不牢固，工件在铣削力的作用下会产生颤动，甚至发生更严重的事故。中心箱结构复杂，装夹较难，因此可采用以下三种方法。

一是采用压板装夹。按工艺要求，先铣上下平面，利用三点定位法（如图1所示），该方法虽能完成本道工序，但平面粗糙度较差，达不到工艺要求，同时尺寸无法得到保证；而且为了减小铣削过程中工件的振动，必须降低铣削的进给速度，这样容易造成“啃刀”现象，导致工件的废品率较高，无法保证生产任务的完成。

图1

二是在方法一的基础上加装两个压板，顶住工件的两侧，以防止工件在铣削过程中的摆动及上下振动。同时，在铣削所用刀具上也提出了改进建议，即用密齿刀盘替代了普通面铣刀刀盘。但是该方法还有不足之处，在铣削过程中，工件及夹具在铣削的过程中会产生轻微的振动，并且振动幅度逐步增大，从而要求加工过程中必须对工件进行粗、精铣加工，也就意味着必须进行二次装夹。

经实际使用，笔者发现使用该方法生产效率不高。在使用过程中只要其中一个压板有所偏差就会出现工件振动，加工质量难以得到保证。另外，夹具立柱与主轴、刀盘有干涉，尤其是在铣削毛坯余量较多的工件时，要进行分刀铣削，导致加工成本提高。

通过对上述两种方法的分析，综合考虑工件、刀具、装夹各方面的影响，便形成了第三种装夹方式。在方法二的基础上进行改进，将原先夹具的两立柱更改为长方体，尺寸为437mm×416mm×537mm，其中顶端铣70mm×10mm的槽，便于放置压板，中间开孔φ40mm，便于穿螺栓。

图2

将工件两侧均换上长方体垫铁，同时在其中一面斜放一块压板，靠在工件上，让其与上方压板压紧后形成斜撑（图2）。这样装夹的优点是工件铣削时稳定性得到了很大的提高，振动力也很小，铣削时阻力减小，在这种条件下铣削时走刀速度加快，且比较均匀，效率提高而且成品率较之前有明显提升，彻底解决了装夹上的技术难题。

经实际生产检验，此方法不仅能够圆满地完成生产任务，保证产品质量，而且操作简单方便，生产效率高。

参考文献：

[1]胡家富.铣工（技师、高级技师）[M].北京：机械工业出版社，2008.

[2]邱言龙.铣工实用技术手册[M].北京：中国电力出版社，2008.

（作者单位：江苏省常州技师学院）endprint

摘 要：本文针对中心箱体大平面的加工，通过研究图样相关技术要求，介绍了如何选择合理的刀具与加工工艺、装夹方法，改变加工方式，在保证加工质量的前提下，寻找提高生产效率的工艺改进方法。

关键词：铣削 工装 质量 工艺改进

一、问题的提出

中心箱是负责接收从变速箱传递过来的动力，利用安装在中心箱内的螺旋伞齿轮副、轴承等转动件，通过法兰、轴、轴承、链轮和链轮箱等将动力分配到两边的驱动轮上，以此来带动平地机进行工程作业。因此，中心箱的质量好坏，直接影响到整个产品的质量。如：中心箱的三个大平面表面粗糙度差或平面度差，轻者会引起接合面漏油，重者因漏油严重，会使箱体内转动件失油而损坏。如果三大平面位置度超差，问题就更大，会使接收动力和分配到驱动轮的动力大打折扣。

中心箱的材料为球墨铸铁（QT450），既属于薄壁类零件，又属于箱体类零件（长×宽×高为437mm×416mm×537mm，最薄处仅为12mm），加工精度要求较高，平行度≤0.08mm，垂直度≤0.10mm，表面粗糙度Ra3.2um。

由于中心箱体积较大，假如装夹不合理，在铣削过程中就易产生振动，严重影响加工质量。如果刀具选择不当，铣削时会产生较大的抗力。那么，只能降低进给速度，使得加工的效率降低，同时抗力大还易引起工件振裂，实际加工的效果会很差，满足不了工件的技术要求，严重时会造成工件松动，飞出工作台面，加工零件报废，甚至会造成设备损伤及人身伤害事故。

因此，工件在加工过程中的定位一定要准确，装夹要合理、牢固，还必须选择合适的刀具、切削用量，从而保证产品加工的质量。

二、问题的分析和解决

在铣削过程中，铣刀作用在工件上的力是很大的。如果工件装夹得不牢固，工件在铣削力的作用下会产生颤动，甚至发生更严重的事故。中心箱结构复杂，装夹较难，因此可采用以下三种方法。

一是采用压板装夹。按工艺要求，先铣上下平面，利用三点定位法（如图1所示），该方法虽能完成本道工序，但平面粗糙度较差，达不到工艺要求，同时尺寸无法得到保证；而且为了减小铣削过程中工件的振动，必须降低铣削的进给速度，这样容易造成“啃刀”现象，导致工件的废品率较高，无法保证生产任务的完成。

图1

二是在方法一的基础上加装两个压板，顶住工件的两侧，以防止工件在铣削过程中的摆动及上下振动。同时，在铣削所用刀具上也提出了改进建议，即用密齿刀盘替代了普通面铣刀刀盘。但是该方法还有不足之处，在铣削过程中，工件及夹具在铣削的过程中会产生轻微的振动，并且振动幅度逐步增大，从而要求加工过程中必须对工件进行粗、精铣加工，也就意味着必须进行二次装夹。

经实际使用，笔者发现使用该方法生产效率不高。在使用过程中只要其中一个压板有所偏差就会出现工件振动，加工质量难以得到保证。另外，夹具立柱与主轴、刀盘有干涉，尤其是在铣削毛坯余量较多的工件时，要进行分刀铣削，导致加工成本提高。

通过对上述两种方法的分析，综合考虑工件、刀具、装夹各方面的影响，便形成了第三种装夹方式。在方法二的基础上进行改进，将原先夹具的两立柱更改为长方体，尺寸为437mm×416mm×537mm，其中顶端铣70mm×10mm的槽，便于放置压板，中间开孔φ40mm，便于穿螺栓。

图2

将工件两侧均换上长方体垫铁，同时在其中一面斜放一块压板，靠在工件上，让其与上方压板压紧后形成斜撑（图2）。这样装夹的优点是工件铣削时稳定性得到了很大的提高，振动力也很小，铣削时阻力减小，在这种条件下铣削时走刀速度加快，且比较均匀，效率提高而且成品率较之前有明显提升，彻底解决了装夹上的技术难题。

经实际生产检验，此方法不仅能够圆满地完成生产任务，保证产品质量，而且操作简单方便，生产效率高。

参考文献：

[1]胡家富.铣工（技师、高级技师）[M].北京：机械工业出版社，2008.

[2]邱言龙.铣工实用技术手册[M].北京：中国电力出版社，2008.

（作者单位：江苏省常州技师学院）endprint