长北项目管道防腐层检测方法及结果分析

2014-08-15霍晋姚呈祥黄楠长庆油田第二采气厂陕西榆林719000

化工管理 2014年6期

关键词：管体弹体胶带

霍晋姚呈祥黄楠(长庆油田第二采气厂陕西榆林 719000)

1.检测方法

1.1 管道防腐层检查

(1)防腐层外观检查，观察防腐层表面是否平整、搭接均匀，表面有无气泡、蚀坑、破损、裂纹、剥离等现象，记录其材料和结构。

(2)防腐层厚度检测，按照SY/T 0066《管道防腐层厚度无损测量方法(磁性法)》，采用涂层测厚仪进行测量。至少测三个部位，每个部位测量沿圆周方向均匀分布上、下、左、右4个点的防腐层厚度，以最薄点来评价防腐层厚度是否满足要求。

(3)电火花检漏检测，对于聚乙烯胶粘带防腐层，采用电火花检漏仪进行检测时，探头移动速度不大于0.3m/s。

1.2 管地电位测试

探坑处管地电位测试采用近参比法测量，通过开挖探坑将参比电极安放到距离管壁3～5cm的土壤中，测量电位的方法与地表参比法相同。

1.3 管道腐蚀状况检测

1.3.1 宏观检测

对开挖管段进行结构检查与几何尺寸测量。并检查管道有无变形，表面有无裂纹、皱褶、重皮、碰伤等缺陷。

1.3.2 腐蚀产物外观检查检测

(1)检查钢质管道表面金属腐蚀部位分布；

(2)腐蚀产物分布(均匀、非均匀)；

(3)厚度、颜色、结构(分层状、粉状或多孔)；

(4)紧实度(松散、坚实、坚硬)，对现场腐蚀状况拍彩色照片。

1.3.3 腐蚀产物成分现场初步鉴定

根据产物颜色按下表进行初步判别(目测法)：FeO(黑色)、Fe2O3(红棕至黑六角形结晶)、Fe3O4(红棕无定形粉状或糊状)、FeS(黑棕六角形结晶)、Fe(OH)2(绿或白六角形或无定形结晶)、FeCO3(灰三角形结晶)

1.3.4 腐蚀产物及结构分析

必要时现场取样，密封保存后送实验室内分析。

1.3.5 腐蚀类型确定(均匀腐蚀、点蚀)

清除腐蚀产物后，记录腐蚀形状、位置，参考下表判定腐蚀类型；若均匀腐蚀与点蚀掺杂，可按主要腐蚀倾向予以估计。均匀腐蚀(腐蚀深度较均匀一致，创面较大);点蚀(腐蚀呈坑穴状，散点分布，呈麻面，深度大于孔径);电干扰腐蚀(坑点边缘清楚，坑面光滑)。

1.3.6 壁厚测试

管道剩余壁厚测试一般采用超声波测厚方法，测厚位置应在坑检图上标明，以便在同一测厚点再次检测。在每个测厚位置，应沿管道环向12个钟点方位进行，在近焊缝区、母材区测试出管道壁厚的分布状况，以初步判断该条管线的腐蚀剩余壁厚。至少应测试4个截面的环向位置的管道剩余壁厚。当发现管道壁厚有异常情况时，应在附近增加测点，并确定异常区域大小。通过测试管道剩余壁厚，了解管壁减薄情况，确定管道腐蚀的严重性。

1.3.7 缺陷测试

首先清除腐蚀区域的表面腐蚀产物，用探针法、超声波法测量最小剩余壁厚Tmin或最大腐蚀坑深。然后采用游标卡尺、千分表或钢板尺等测量工具对腐蚀坑的长度、宽度进行测量。如果存在大面积腐蚀坑时，还需依据SY/T0087.1的标准，测量危险界面的尺寸，测定该截面的最大轴向长度和最大环向分布长度。

1.3.8 腐蚀速率计算

当检测的防腐层破损点并没有全部开挖调查或开挖点的腐蚀管道无法全部测量钢管壁厚，那么，测量得到的管壁最大腐蚀损失只能代表该位置、当时情况。如需反映整体管道的情况，需对测量数据进行处理。由局部探坑测量的数据推算整个管段(或管道)最大腐蚀坑深工程上可用以下方法估计：考虑安全系数，管道可能的最大腐蚀坑深近似取实测最大腐蚀坑深值的两倍，并以此计算Tmin，最大点蚀速率由发生点蚀处的最大腐蚀坑深和相应管道的服役时间算得。

2.防腐层破损点修复

2.1 表面清理

使用燃气泄漏检测仪器检测工作坑内是否有天然气泄漏。在确认无泄漏的情况下，清除管道及阀门表面的泥土，采用电动钢丝刷除去松动的防腐层、浮绣、管体表面的腐蚀产物及其他污物。

2.2 粘弹体防腐膏的施工

使用粘弹体防腐膏对阀门、三通等异形件部位进行处理，将粘弹体防腐膏涂抹在阀门的连接法兰、阀门吊装环、变径三通等异形部位。粘弹体防腐膏应尽可能的充满缝隙、边角等部位，使被涂敷表面凹凸不平部位能形成光滑的过渡曲面。

2.3 粘弹体防腐胶带的施工

VISCOTAQ粘弹体防腐胶带应在原位缠绕一周，并自10点钟或2点钟位置开始旋转缠绕；粘弹体防腐胶带在管道或阀门表面缠绕时，应边贴敷、边碾压以排出空气，特别要注意T型管连接部位的施工。缠绕粘弹体防腐胶带时应保持轻柔的张力，边缠绕、边擀/按压粘弹体防腐胶带，使胶带保持平整，与管体表面密封良好。粘弹体防腐胶带间的搭接宽度不低于1cm，施工时可沿胶带表面内侧搭接线进行搭接。粘弹体防腐胶带与管体聚乙烯涂层的搭接宽度至少为100mm，粘弹体防腐胶带始末端搭接长度不于100mm，保证搭接部位平整、密封良好。

2.4 粘弹体防腐胶带检测

(1)外观检查，目测检查，防腐胶带表面应平整、搭接均匀，无鼓包、无破损；如搭接部位存在小褶皱，用手按压直至皱褶部位完全密封。

(2)漏点检查，应采用电火花检漏仪对粘弹体防腐胶带进行漏点检查，检漏电压10k V，以无漏点为合格。如存在漏点，应修补至检漏合格。

2.5 聚丙烯胶粘带缠绕

从一端开始先原位缠绕一周，留出约3mm宽的粘弹体胶带不缠绕外带，然后进行螺旋缠绕，缠绕外带时应保持一定张力，胶带搭接宽度为50%～55%，直至另一端，在结束部位原位缠绕一周。缠绕螺旋焊缝管时，聚丙烯网状胶粘带缠绕方向与焊缝方向一致。胶带始末端搭接长度不小于1/4管子周长，且不小于100mm。两次缠绕搭接焊缝相互错开，确保缠绕时胶带搭接缝平行，不得扭曲皱褶，带端应压贴、不翘起。

2.6 粘弹体防腐胶体系质量检测

(1)外观检查:目测检查粘弹体防腐胶带+聚丙烯胶粘带的整个表面，表面应平整、搭接均匀，无永久性气泡、皱褶和破损，不合格部位应重新进行局部修复施工。

(2)厚度检查:在修复后的管段上任意选取2个截面，在每个截面上均匀任意选取4个点进行防腐层厚度检测，防腐层总厚度应≥2.9mm，厚度不足时应继续缠绕聚丙烯胶粘带外护带至合格。

(3)补伤处应100%电火花检漏，检漏电压为15KV，无漏点为合格。

3.检测结果原因分析

3.1 防腐层破损原因分析

本次检测发现的10个破损点中，防腐层破损的原因有两个：(1)物理损伤造成；(2)防腐层施工质量问题。

其中有7处防腐层破损是由第一种原因造成；有3处是第二种原因造成。防腐层施工质量问题造成的破损中，其中一处是管道阴极保护测试线焊接处补伤片剥离，一处是弯头补口处防腐层剥离，一处是三通处防腐层质量差，发生脱落。

3.2 管体表面腐蚀和缺陷原因分析

10个破损点中有3处管道表面有轻微的腐蚀，其他位置管道表面均无腐蚀产物，其中一处有腐蚀是由于管道焊接阴保测试线处防腐层层脱落，焊接处不同金属材料造成的电偶腐，一处处于三通处，处于干湿交替的环境，阴极保护无法起到效果，造成管道表面腐蚀。一处处由于阴极保护不达标，造成腐蚀。对管体检测表明结果其中有3处管体有缺陷，均是由于机械损伤造成管体缺陷，其他7处管体无损伤。