掀起0.39%的“盖头”来

□ 钟大海 唐胜颖 许志丽

茂名石化炼油分部找准加工损失率高的关键点，一项项整改，想方设法将加工损失率降到最低。

加工损失率是炼油企业一个重要技术指标，反映了企业的原油加工技术和管理水平，对企业经济效益影响极大。多年以来，茂名石化炼油分部将加工损失率作为一项重点工作来抓，成立了专门攻关小组，加大技术工作力度。

“2013年炼油累计加工损失率为0.39%，在总部处于先进行列。”茂名石化炼油分部副经理、生产处处长许楚荣说。

“分子炼油”成为“夜明珠”

在浩瀚的炼油分子中，有这样一个活泼“家族”：碳一、碳二、碳三��这些分布在炼厂气和不同的油品中。为此，大家都称它们是“碳氏家族”。

“炼厂气体富含碳二、碳三、碳四等组分，以前均作为炼厂燃料气烧掉。”炼油分部技术处处长杨庆伟滔滔不绝说起“分子炼油”的来历，“早在两年前，我们利用‘分子炼油’思维，将炼厂气中的碳三、碳四作为液化气回收，增设干气提浓装置回收碳二、碳三组分作为乙烯原料，发挥每个分子的用处，实现低碳炼油。”

0.39%是集团公司专家组给茂名石化炼油加工损失率测评得出的理论最低值。能不能靠近或者超过这条红线呢？这个问题早已深深印在了炼油人的脑海里。

2013年初，炼油分部杨文德经理拓宽了“分子炼油”思维，提出了“细分物料，细分用户，贴近指标，精心调配”思路，将一、二次加工资源进行细分加工并利用。于是，炼油加工损失率工作小组通过优化工艺流程、增上能源回收项目、适时调整工艺指标加大信息化管理等措施，降低油气损失，使加工损失率大幅下降。

针对非临氢系统装置排放的低压瓦斯中碳三以上组分达30%以上，但由于没有回收设施，只能经脱硫后作为燃料气烧掉，造成资源浪费。为了回收这部分液化气资源，通过方案论证，改造瓦斯回收流程，将富含液化气组分的非临氢低压瓦斯与临氢装置低压瓦斯分开后，同时将3500立方米/小时左右的非临氢瓦斯送至三催化装置回收液化气组成。该项目投用，可每小时增产液化气0.5吨。

重整氢气仍含有大部分碳三组分，影响了氢气纯度，怎么办？经过分部、车间上下探索，决定投用新增设的蒸发式冷凝器进一步降低再接触温度，从而降低重整氢气中的烃类含量，使氢气纯度从88%～91%提高至90%～93%，有效改善氢气管网纯度。同样在连续重整装置，茂名炼油利用低温氢气作为冷源，降低稳定塔顶气冷后温度，大幅提高稳定塔顶液化气收率，1.5吨/小时，使塔顶气真正变成“干气”，同时避免氢气管道低温腐蚀。

“分子炼油不仅改变了‘碳氏家族’的命运，还为降低炼油加工损失率打下了基础。如果炼油加工损失率降低0.01个百分点，按今年加工1600万吨原油来算，意味着减少1600吨原油损失，增效830万元。”炼油分部生产管理处副处长陈远文说。

氢提纯成为“金钥匙”

“主任，你看，循环氢纯度只有75%左右，我们要排放废氢了，又要浪费氢气。”炼油分部联合六车间蜡油加氢内操小戴翻看着DCS画面对车间主任巫进文说，“如果能提高循环氢纯度该多好啊，既能保护环境又能降低氢耗。”

联合六车间主任巫进文马上组织技术骨干开展技术攻关，下定决心提高氢纯度。通过重新投用氢提浓单元，每小时回收氢气2000标准立方米。不但杜绝了废氢向火炬的排放，而且每天节省成本13万元。

□ 联合六车间设备管理人员在现场开展设备长周期运行攻关。关平 摄

氢气是炼油的重要生产物料，氢纯度可以说是产品加氢装置的生命。为此，氢气系统的优化平衡不仅影响装置安全平稳运行，还影响装置的能耗，更直接关系到加工损失的变化。

“炼油生产过程中部分石油资源转化为二氧化碳外排，成为降低加工损失率的瓶颈。我们不仅回收了高价值的产品，还加强了制氢负荷的管理。”陈远文谈到加工损失率关键症结时，一语道破了其中秘密。

炼油分部通过深度优化氢气资源利用和物料细分加工，大大降低了炼油制氢负荷，有效减少了加工损失。

一个成功的技术改造离不开员工认真来执行。王昱是生产管理处调度员，回忆一次系统氢气波动时说：“当这三路氢气有一路发生波动时，我们就按优化原则投入紧张有序的‘战斗’中。比如乙烯氢气波动，我们就要重新平衡整个氢气管网，目的就是始终确保重整装置高负荷运行，制氢装置低负荷运行，并通过氢纯度梯级利用，保证不排放废氢。”

信息化成为“好帮手”

2013年9月底的一个夜晚，23时30分，白天车水马龙的道路此时已经变得安静了许多，信息中心四楼却是灯火如白昼，挑灯夜战的炼油分部统计人员正紧张地忙碌着：核对库存、平衡物料数据、查找物料移动关系、对数据追根溯源、对MES3.0系统（中国石化生产执行系统）的查漏补缺等等。他们要在有限的时间里，盘点出9月份最真实的效益和经济指标，也是验证MES3.0单轨顺利运行的关键时刻。

这是炼油分部生产管理处统计科黄俏梅描述MES3.0系统第一次月末盘点时的情景。“现在社会信息万变，作为现代的炼化企业当然少不了信息化技术这个‘好帮手’。我们分部利用各种软件系统，及时了解生产实时数据，努力达到精细化管理要求。”陈远文介绍说。

炼油分部MES3.0系统，逐步建立各生产装置的进出模型、对全厂的每个流程进行监控，实现了全覆盖、全流程的信息化管理。他们也通过这样的模式找出了制约炼油加工损失率的瓶颈，然后对炼油的优化流程、排放气体、回收污油进行全面监控，做到纵向到底、横向到边，确保守住各生产环节，降低加工损失率。

如今，炼油分部利用“炼油实时监控系统”软件，即时采集装置生产数据，做好装置优化工作，降低瓦斯损失。“现在，我们使用这些软件，只要从MES3.0抽取相关数据做报表，就能直接计算出加工损失率了。”黄俏梅说。