国产装备担大任

□ 本刊记者 邹 超 薛相才 姚 斌 仇国强

关键设备由国外引进到逐步实现国产化的探索，证明了国产设备完全可以与任何“洋设备”相媲美。普光气田设备国产化之路正越走越自信、越走越宽广。

□ 天然气净化厂员工安装国产设备。马洪山 摄

1月18日，克劳斯炉国产化改造项目顺利通过集团公司测试标定。标定结果表明，改造后的克劳斯炉在80%、100%、110%及130%的装置负荷下运行平稳，各项工艺参数达到指标要求，产品质量合格，可以满足现场各种负荷的生产要求。

“作为集团公司‘10+X’改造项目的重头戏，克劳斯炉改造项目的成功，不仅突破了普光气田安全运行的‘瓶颈’，也从一个侧面记录着我国石油石化工业用创新驱动发展的跨越历程。”一直参与此事的普光分公司设备管理部副主任尹琦岭颇为激动。

关键设备由国外引进到逐步实现国产化，中国石化在普光气田的国产化之路，正越走越自信，越走越宽广。

从探索起步

“普光气田的国产化也不是一蹴而就的，就拿在大湾区块大面积使用的抗硫低温碳钢管来说，也是经过了许多波折呢！”普光分公司采气厂设备管理办公室业务主办贾厚田感慨地说。

自2009年10月12日普光主体一次投产成功后，作为普光气田产能建设的重要补充，大湾区块产能建设随即快速铺开。与之同步，集团公司依托普光主体的经验积累，也开始对长输管材和关键装备的国产化大力探索攻关。

经过联合攻关，主要用于集气站内高低压放空和排液管线的抗硫低温碳钢管，率先由某国内厂家生产交付。不过产品的HIC耐腐蚀复验却给人浇了一盆冷水。

“复验过程中试件表面出现了大面积的氢鼓泡，基本可以判断送检产品不合格。”贾厚田回忆说。普光分公司专门组织召开专家论证会，会上决定对氢鼓泡超标的已到80吨管材，全部返回厂家重新处理。

在随后的复验中，重新处理后的管材仍有部分达不到设计要求。

2011年1月28日，股份公司工程部在北京组织召开会议，要求设计单位补充更细致的设计要求，并重新签订技术协议，同时责成厂家重新供货。

2011年7月，按照新的标准，用量达6449米、252.32吨的国产抗硫低温碳钢管全部到货，并通过验收用于施工现场。“目前，国产抗硫低温碳钢管已在大湾区块7座集气站使用了近一年的时间，没有发生任何质量问题。”贾厚田说。

用于连接采气井口和加热炉的管材，普光主体全部采用进口的镍基合金管。在大湾区块建设中，集团公司多次组织设计单位和生产厂家研讨，创造性地设计了离心浇铸工艺，自主研发的高镍基合金油管达到国际领先水平，被列为国家“十二五”科技推广项目。

不仅是管材，大湾区块所用的完井管柱、井口、高温焚烧炉、分离器、快开盲板等10个品种131个规格的抗硫管材和关键装备，也全部实现国产化。大湾区块产能建设，国产物资装备占采购资金比例近80%，累计节约采购资金数亿元。

由小配件到大型装置

3月18日，普光天然气净化厂四联合一系列克劳斯炉及尾炉一次点火成功，标志着该系列装置硫黄末级硫冷器更换圆满完成，进入开工准备阶段。

这是天然气净化厂更换的第二台国产硫黄末级冷凝器。此前的2012年8月，用于二联合二系列的国产首台单套最大20万吨级硫黄冷凝器首次更换成功，并顺利通过硫黄单元120%负荷测试。

“目前该设备已安稳运行半年多，从未发生一次硫化氢泄漏，运行性能明显优于进口设备。”普光分公司设备管理部动静设备科副科长刘锋高兴地说。

让刘锋高兴的还不止于此，“仅单台设备的购置费就可节约近千万元，以天然气净化厂12台硫黄末级硫冷凝器推算，怎么也得节省上亿元吧”。

作为硫黄回收装置的关键装备，自2009年10月天然气净化厂投产以来，还没来得及“大显身手”，多台硫黄末级冷凝器的管板、管头焊缝处就因出现严重腐蚀而发生泄漏，严重影响了装置长周期安全平稳运行。

“最严重的就是二联合二系列，曾经发生7次泄漏，其他两个系列也各有3次泄漏。”天然气净化厂机动装备办公室主任兰宦勤回忆道，“其中仅二联合二系列的硫黄末级冷凝器就连续修复6次，累计补焊311处，堵管216根，修复后最长运行时间为29天，最短仅为3天。”

2012年3月，集团公司将硫黄末级冷凝器列入行业内重大装备国产化研制项目，携手国内著名设计研究院和相关技术专家，经过一系列的技术攻关，成功研制出国产首台单套最大的20万吨级硫黄冷凝器，并在二联合二系列上成功应用。

新研制的克劳斯炉通过120%负荷测试，达到设计要求；新研制的12台加氢反应器出口冷却器，全部投入运行，获得两项国家专利……随着“10+X”重大项目整改完成率超过95%，制约天然气净化厂安稳运行的“瓶颈”也消失得无影无踪，越来越多的设备打上了“中国制造”的烙印。

“从初期的密封圈、齿轮轴等备品配件入手，到现在20万吨级末级硫冷凝器的全新自主研发及现场应用，我们的国产化实践可以说是从小到大，大步流星，越来越自信！而且，我们的产品完全可以与任何‘洋设备’相媲美！”尹琦岭说。

提升“中国制造”国际竞争力

去年6月至12月，中原油田普光分公司陆续开展了各种监测和检测，一期投产的大湾401－1井、大湾403－1H井等5口井的地面集输系统至今运行良好，没有腐蚀缺陷。

“目前，普光气田抗硫管材对硫、磷等有害元素的控制比国外标准还要高。”普光分公司工程管理部主任郭强说。

普光分公司天然气技术部副主任古小红说：“经现场试验，我们自主研发的高镍基合金油管耐腐蚀性能达到国外G3同等水平，并使产品采购价格降低一半，制造周期缩短一半。”

而在2006年普光气田建设初期，高镍基合金油管、高抗硫套管等抗硫管材均为国外公司生产，一吨管材的要价高达45万元。而在国产化研制大有进展之时，国外公司主动将报价砍掉一半，每吨管材要价只有24万元。

不仅如此，国产化高抗硫采气井口研制出来后，国外产品也大幅降价。原来进口一套HH级井口一口价90万美元，现在降到了60万美元。

据统计，普光气田建设过程中累计采购国产高抗硫镍基合金油管620余吨，比进口节约资金7500万元，制造周期比进口缩短5个月；采用国产阀门3950台，比进口节约投资11.92亿元；大湾区块除8千米集输管线使用的是普光主体建设中剩余的进口管线外，其余的15.8千米全部使用国产抗硫碳钢管材。

在普光气田对高抗硫、高抗挤毁管材的需求推动下，天津钢管集团建起了全球最大的抗腐蚀管材实验室。河北一民营企业也因其产品在普光气田广泛应用而声名鹊起，企业经营规模从每年三四千万元迅猛发展到三四亿元。

“普光气田的国产化探索实践，不仅打破了国外企业的技术垄断，更直接推动了我国天然气装备业的技术进步，提升了我国制造企业的国际竞争力。”中原油田分公司副总经理王寿平说，“目前，经过普光气田检验的国产高抗硫管材，已在元坝、兴隆等高含硫气田推广应用，并出口到美国、加拿大等国。”