氯化石蜡差异化生产

王世周

（宁波镇洋化工发展有限公司，浙江宁波315204）

1 差异化生产介绍

宁波镇洋化工公司有1套5万t/a氯化石蜡-52的生产装置。该公司采用光催化连续性生产工艺生产氯化石蜡，共有8套反应系统（A～H），每套系统有6个反应釜（1～6#），反应尾气用来生产盐酸。近年来，浙江、福建、广东、江苏、江西等地的氯化石蜡生产厂家不断增多，生产规模也不断扩大，竞争压力越来越大，为此，对工艺管线进行了改造，增加原料油贮罐2个、氯化石蜡中间槽和成品槽各1个、供油泵1台、增加蜡油分配台2个、增加原氯管线等，共投资约三百五十万元。使同一套系统可以原氯与气化氯切换使用以及不同蜡油切换使用，整套装置同时生产优等品和一等品，可随时调整二者的比例。不同等级产品的质量标准见表1。

表1 氯蜡-52产品质量标准（HG2092-91）

2 用原氯和气化氯进行差异化生产情况

氯化石蜡一般都用气化氯生产，气化氯杂质少、纯度高，但成本高。该公司通过技术攻关后，原氯可直接用于生产氯化石蜡，省去了原氯液化和液氯气化2道工序，降低了成本，但原氯中含有氧气、铁锈、硫酸、水气等杂质，对氯化反应有阻碍作用。

上世纪70年代，中国部分企业也试图用原氯来生产氯化石蜡，都以失败告终。究其原因是当时氯碱工艺是隔膜法，其氯气产品质量较差，严重影响了氯蜡质量。目前，基本都是离子膜工艺，该工艺生产的原氯尽管仍含有杂质，但含量降低许多。该公司在原氯管线上增加原氯酸雾捕集器，降低原氯中的杂质。同时，降低反应温度，调整通氯量，减少反应停留时间，降低原氯压力。对供氯管道进行改造，使每套装置可以将原氯和气化氯切换使用。原氯与液氯成本之差约90元，考虑液化效率等因素，按原氯比液氯每吨成本下降100元计，每吨氯化石蜡消耗氯气1.1t，每吨氯蜡成本因氯气原因下降110元。

使用气化氯和原氯的反应温度控制情况见表2。

表2 气化氯和原氯的反应温度控制对比

使用原氯，前3个反应釜的反应温度和用气化氯一样，后3个反应釜的反应温度比用气化氯低。用原氯，对反应温度控制要求严格些。使用气化氯和原氯通氯量的控制情况见表3。

表3 气化氯和原氯的氯气流量控制对比

使用原氯，前3个反应釜通氯量和用气化氯基本一样，后3个反应釜通氯量比用气化氯少低。使用原氯对通氯量的流量控制要求高些。

电解氯气压缩后，原氯压力约为0.2 MPa，降低原氯压力，控制氯化石蜡原氯缓冲罐压力为0.12～0.15 MPa。

通过实验生产，用原氯，使用韩国（300#）蜡油作为原料，可以达到优等品，但使用原氯对产品氯化石蜡质量有一定的影响，在实际生产过程中，根据蜡油品质，气化氯和原氯按一定比例使用。使用原氯和气化氯的产品质量情况见表4。F系统为使用原氯，A系统为使用气化氯。

使用原氯，存在反应系统压力较高、盐酸浓度不合格的问题，后对尾气系统的尾气管道口径、工艺流程进行更改后，问题得到解决。

3 不同品质的原料蜡油生产不同等级氯化石蜡

该公司以前主要用韩国蜡油生产优等品氯化石蜡，但韩国蜡油采购成本越来越高。该公司通过技术改造尝试使用其他产地的原料蜡油，包括台湾蜡油、美国蜡油、现在开始使用沈阳蜡油、南京蜡油等国产蜡油，蜡油成本大大降低。购入的非韩国蜡油的价格比韩国蜡油每吨便宜300～700元，比较用韩国油、沈阳油、马来西亚油、韩国油和马来西亚油混合油的生产情况。

实验生产一：A/B系统使用锦西产300#蜡油生产一等品的氯化石蜡，G/H反应系统用韩国产300#蜡油生产优等品氯化石蜡，单独用锦西油可以生产出一等品氯化石蜡。

实验生产二：C/D系统用马来西亚油与韩国油1∶1生产，E/F用马来西亚油生产，各项工艺控制指标不变，单独用马来西亚油可以生产出一等品氯化石蜡，马来西亚油和韩国油混合使用可以达到优等品级。

表4 原氯和气化氯产品质量对比

表5 各种原料蜡油的指标质量

表6 各种原料蜡油生产出的氯化石蜡产品质量

4 总语

通过各种蜡油实验差异化生产后，可以根据不同品质的蜡油，灵活地配比使用，最大限度地生产优级品质的蜡油。在满足产品品质要求下，尽可能最大限度使用原氯生产；可以根据不同厂商的蜡油报价，灵活采购，达到经济最大化。国产蜡油实验生产成功后，使用量大幅提高，有效降低了生产成本。当公司氯气冷冻系统效果不好时，可按实际情况适当增大氯化石蜡原氯使用量，减少气化氯使用量，有效平衡公司电解装置的负荷。