工艺空气系统对除盐水站生产系统的影响及对策

杨秋菊

( 安徽华塑股份有限公司，安徽 滁州 233290)

1 除盐水站运行现状

某公司除盐水站处理能力是450T/h，混床单台处理能力为250T/h。主要工艺流程如下图1。其中，多介质过滤器反洗、超滤装置反洗、混床再生混脂都需要不同压力的工艺压缩空气。

图1

除盐水站设计中工艺空气管路只有一条，同调试人员及厂家协调，为了保证生产，将工艺空气压力调整为0.1MPa。经过运行一段时间发现如下问题:

(1)多介质过滤器反洗时，在空气压力为0.1MPa 时，滤料层松动缓慢，滤料不能被充分松动，反洗不彻底，导致运行压差上升很快，大大缩短了设备的运行周期。

(2)设计超滤反洗压力为0.07～0.08MPa，在反洗过程中发现，超滤在气洗时由于压力过大，振动严重。

(3)混床经过一段时间运行发现，混床制水周期偏短，每台混床制水量大概只有2 万m3左右，与在临时系统运行时的周期制水量相比，周期制水量减少了一倍多。

2 分析原因

(1)经过反复试验，发现当把气洗压力调整到0.12MPa～0.15MPa 时，运行压差增长速度减小很多，运行周期增大1 倍。分析其原因是多介质过滤器设计气洗压力为0.12～0.15MPa，反洗空气压力太小，滤料层松动不充分，导致多介质过滤器反洗不彻底，运行过程中截留的杂质不能被冲洗彻底，造成多介质过滤器运行差上升过快，运行周期大大缩短，反洗效果最好。

(2)将超滤反洗用气压力降低到0.07MPa 时，超滤气洗时振动减小很多。

(3)在混床再生混脂时，我们将空气压力调整到0.15MPa，树脂混合均匀，树脂混匀之后正洗时间由原来的40 分钟，降至20 分钟，有时甚至10 分钟就正洗合格。周期制水量也上升到6 万m3左右。

经反复试验得出结论:多介质过滤器反洗、超滤装置反洗及混床混脂所需压力不同，超滤反洗所需空气压力为0.07MPa～0.08MPa 时，效果最好，过大会造成膜丝损坏，影响出水水质;多介质过滤器反洗压力需要0.12～0.15MPa，气压过小，，缩短设备使用周期，过大则会破坏滤料层，或者会冲出滤料;混床混脂用气压力为0.12～0.15MPa，气压过小，树脂层不能充分混匀，再生完毕后，正洗需要正常水量的4～5 倍，并且运行周期也会缩短1～2 倍左右，这样不但增加了再生用酸碱成本，也造成水资源浪费和环境污染。为了满足每个设备的用气压力要求，需要频繁操作减压阀，这样无形中增加了职工的劳动强度，也增加的减压阀的磨损程度。

3 对策

经过与技术部门反复试验、讨论，根据现场运行状况，我们决定对除盐水站工艺空气系统做如下改造:将进车间工艺压缩空气管道分成两路，分别在两条管道上加装减压阀，一路专供超滤装置，调整压力在0.07MPa～0.08MPa;另一路供多介质过滤器和混床，压力调整在0.12MPa～0.15MPa，以保证各个设备用气压力。具体改造方案见下图2。

图2

4 经济价值

(1)这样可以除盐水站自动化运行，减少一名操作人员，操作人员工资按每月2500 元计算，仅人工工资一项，就可以节省2500 元/月×12月=30000 元/年。

(2)按24 小时连续运行计算，混床正常运行周期为15 天～20 天，一年按360 天计算，每年需再生24 次～18 次;非正常状态下，运行周期为7 天～8 天，每年需再生51 次～45 次，每次再生需用酸、碱各1 吨，酸按500 元/吨、碱按900 元/吨计算，每年按非正常状态下的最佳再生效果可节省:(45－24)×(500 ＋900)元/次=29400 元/年;每次再生用除盐水90m3，每年可节省(45－24)×90 =1890m3;每吨除盐水以8 元计算，每年可节省15120 元;除去再生正洗用水及再生用电，每年可直接节省30000 ＋29400 ＋15120 =59400 元。