QC案例：降低CD345MCA前保装配时间

2013-05-05重庆飞跃QC小组

上海质量 2013年3期

◆重庆飞跃QC小组/ 文

重庆延锋彼欧富维汽车外饰有限公司主要从事保险杠、保险杠总成模块等的设计、开发、试验、制造和销售。然而，公司发现，装配CD345 MCA前保单件产品时间长，装配效率低，无法满足客户装车线速4分钟/台的要求。因此来自公司工程、生产及质量部门的9名员工组成的“重庆飞跃QC小组”决定将降低CD345 MCA前保装配时间作为QC活动的课题。经过几个月努力，装配时间下降幅度接近50%，该项目在2012年上海市QC擂台赛上获得特等奖称号。

调查现状设定目标

小组对2010年12月的数据进行统计，并有效运用排列图寻找影响CD345 MCA前保装配时间长的主要因素。统计显示，CD345 M C A前保装配时间平均长达24.81分钟。其中，总成装配和格栅预装配时间分别为10.97分钟和10.02分钟，占到了总装配时间的84.60%，是造成CD345 MCA前保装配时间较长的主要因素。

客户装车线速要求4分钟/台，转为内部单件装配时间要求是16分钟，和目前的24.81分钟差距很大。小组通过与兄弟公司同类产品对标，如果总成装配和格式预装配能分别降低至5.6分钟和6分钟，那么单件装配时间可降低至15.6分钟。因此，小组决定本次活动目标：CD345 MCA前保单件装配时间从24.81分钟降低至15.60分钟。

原因分析确认要因

小组成员针对影响CD345 MCA前保装配时间的两个主要因素运用系统图进行了分析，并找到了12个末端因素（见图1）。

小组对每条末端因素进行了逐一验证，并确认了主要原因。

要因确认一，操作工培训时间不足，操作技能不熟练。小组运用关联图，针对不同培训时间的人员，分阶段进行连续总成装配100件装配时间进行统计，统计结果显示，培训时间越长，技能越熟练人员装配时间越短，且数据显示平均最快和最慢的装配时间相差高达约1.74分钟，因此判定此为要因。

图1

要因确认二，现场目视管理不足，操作人员需要大量时间确认各种配置需准备的零件。小组挑选目前装配时间最短和最长的两位操作工，使用看板提示进行装配统计，对比提示前后装配时间的差异分别为0.68分钟和1.68分钟，统计发现，通过看板提示，操作人员在装配效率上都有不同程度的提升，因此判定此为要因。

要因确认三，拆包装时间长。小组对现有包装方式进行了跟踪，发现包装方式为纸箱包装，每个纸箱只能存放4个零件，包装利用率低。同时零件配置标识不明确，只能通过零件号确认，操作人员用在拆除包装的平均时间是1.4分钟/件，因此判定此为要因。

要因确认四，现场布局不合理。小组分析目前的现场布局图，发现在设备进行冲孔以及焊接时无法进行其他装配工作（等待时间1.3分钟），同时现场物料的存放距离远造成人员走动距离长，造成大量时间的浪费以及无效动作，因此判定此为要因。

表1 对策表

要因确认五，下格栅卡孔设计不合理。小组分别使用三种状态（喷涂零件、未喷涂零件、修改孔位后喷涂零件）的下格栅零件进行装配时间对比，结果显示，由于设计时对孔位油漆厚度考虑不足，导致零件在未喷涂前不会造成装配干涉，而喷涂后装配困难，如果对孔位稍作修改后，装配时间能缩短2.77分钟左右，因此判定此为要因。

通过要因确认，其他末端因素前保左右焊接无法同时进行；气压不足；造成焊接动作缓慢；物料员配料不及时；操作人员未按定置要求放置产品；下格栅防呆不足，操作人员需要确认亮条装配是否正确；亮条强度不足，装配过程中易断裂等对装配时间的影响不大，为非要因。

制定措施实施对策

在明确了要因以后，小组成员对每一条要因分别制定了对策，设定目标，明确了具体的措施、责任人和完成时间予以推进（见表1）。

通过对策一的实施，员工操作熟练度有了很大提升，装配时间下降了1.95分钟，超越了小组下降1.9分钟的目标值，达到设定的目标。通过对策二的实施，装配时间下降了0.91分钟，超过了小组下降0.8分钟的目标值，达到设定的目标。通过对策三的实施，装配时间下降了1.25分钟，超过了小组下降1.2分钟的目标，达到设定目标。通过对策四的实施，装配时间下降了1.8分钟，超过了小组下降1.31分钟的目标，达到设定目标。通过对策五的实施，装配时间下降了5.97分钟，超过了小组下降4分钟的目标，达到设定目标。

效果检查

CD345 MCA前保装配时间由活动前24.81分钟降低至12.93分钟，达到15.6分钟的活动目标，连续跟踪3个月，活动效果稳定有效，且装配时间的降低对装配质量未产生不良影响。同时，通过改善提高了装配效率，也降低了错装的发生率，提高了客户满意度，取得良好的企业效益；通过对此产品装配效率提升的改进，对其他产品装配效率的改进有很大指导意义。