6S管理探索与思考

吴雪

摘要：6S管理的顺利实施可以使公司的工作环境秩序井然，干净整洁，从而提高顾客对公司的信赖度，为公司赢得更多的顾客。主要介绍了6S管理的作用，并就6S管理在公司的实施过程中的重难点进行了详细探索。

关键词：6S管理；现代企业；推行

中图分类号：F2

文献标识码：A

文章编号：1672-3198（2013）09-0021-01

6S管理中的“6S”指的就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），是由日本企业的“5S”（安全（SECURITY）不包含在内）扩展而来的专门针对现代企业现场管理的一套行之有效的现场管理理念。

整理（SEIRI）就是将工作现场的所有物品以有必要和没有必要加以区分，将有必要地留下来，其他没有必要留的都清除掉，目的是为了腾出空间，使空间得以活用，防止空间误用，塑造一个清爽洁净的工作场所。

整顿（SEITON）就是将留下来的所有有必要的物品整齐地摆放在规定的位置，并加以标识，目的是为了使工作场所一目了然，工作环境整整齐齐，减少寻找物品的时间，同时防止物品过多的积压。

清扫（SEISO）就是将工作场所内所有地方，无论是看得见的地方还是看不见的角落，都清扫干净，保证工作场所的环境干净而亮丽，目的是稳定品质，减少工业故障造成的伤害。

清洁（SEIKETSU）就是将整理、整顿、清扫这三项“S”进行到底，并将其制度化，使环境外在美观的状态得以经常保持，根本目的是要创造一个明朗的工作现场，维持前面的“3S”的成果。

素养（SHITSUKE）就是每位成员要养成良好的习惯，并严格遵守规则，要有积极主动的工作态度，目的是使员工养成良好的习惯，遵守公司规则，并营造良好的团队氛围。

安全（SECURITY）就是指重视成员的安全教育，使员工每时每刻都树立安全第一的观念，防患于未然，目的是建立一个安全的生产环境，所有的工作都应该以安全为基础。

6S管理是现代企业现场管理的基础，提升企业形象，提高工作效率，在保证工作质量的同时消除故障，降低管理成本，减少浪费，使工厂的工作环境整洁有序，从预防入手来保证安全。6S管理的实施是一种实践性科学，现代企业要成功推行6S管理，不能只看6S管理原理本身的科学性，更重要的是要看实践过程的科学性。公司在推行6S管理的过程中应当重点注意以下几个关键点，如果这几个方面没有得到充分重视，6S管理的实施就很难顺利进行。

第一是要成立一个严密的实施组织机构，明确各部门的责任。现场管理组织机构领导者，尤其是最高层决策者的决策和推动作用非常重要。有了严密的组织机构，才能明确职责，落实责任，这是实施6S管理的前提条件。所以，必须成立以公司某位高层领导为组长的6S现场管理组织机构，确定组织结构并制出结构图，明确各部门的责任。划分责任时一定要强调责任到人，无论是领导者还是执行者，都要明确责任，落实责任人，层层负责、监督、执行，因为责任不同于其他东西，可以共同承担，要清楚地认识到“责任除以二就等于零”。

第二是要提炼6S管理中各种方法背后的原理。例如三易三定原则、目视管理、行迹管理、防呆法等，对这些方法的研究，更应该关注这些方法背后包含的原理，而不仅仅是方法本身。在企业内部推行6S管理之前，要把这些原理提炼成具有指导性的原则，并通过实践来检查原则的科学性，不断修正，提炼。

第三要注意的是，6S管理只是提供指导性的原则，具体实施方法由员工自行设计。在6S管理的推行过程中没有必要规定具体的某种方法及操作规范，只需要告诉员工要达到一个什么样的结果。只要目的能够达到就行，对方法不作具体要求，这样更有助于形成6S管理的创新氛围。实施6S管理的关键在于营造一种氛围，一种和谐的自由创新的氛围。6S推行中，要让员工感觉到6S与自己是密切相关的，这样员工才会有动力。6S管理的许多内容都是安全文明生产的要求，对全体员工进行推行6S现场管理宣传及动员活动是一次广泛的安全文化教育。如：安全通道要保持畅通、工件材料要摆放整齐稳固、设备设施保养要完好、库房保管要符合防火要求等都是安全生产的主要内容。因此，对现场管理的宣传就是对职工安全文明生产的再教育。

第四是要积极深入地开展6S现场管理知识教育培训工作。6S的成功推行既离不开高层的引导，也离不开基层的参与，对全体员工的相关知识的培训也显得非常重要。实施6S的本质是改变企业员工，而不是工作现场，终极目标是培育新人。推行6S现场管理时必须对企业内部所有的高层、中层和基层人员进行相关的管理知识教育培训，对6S管理的定义、要点、目的，以及在执行过程中的注意事项进行全面培训，并严格要求员工学习推行6S管理的几种工具，如看板管理、目视管理、颜色管理和红单作战等，务必使每位员工都能熟练掌握。

最后是要使6S管理习惯化，6S真正成功实施的最终表现是持续。若企业实施6S管理之后，员工只是应付检查，检查结束之后又恢复到原样，这就不算是成功实施了6S管理。判定6S管理是否成功实施的关键就是看能不能持续，在6S实施的过程中必须不断改进，这样才能真正让6S的效用持续发挥。要做到持续，不能仅靠长期的固定的检查，有时候不定期的突击检查也很有必要，当然更加重要的是创新的引导与管理方法。

现场6S管理活动的推行，既可以加强企业的现场管理，同时也能预防、减少生产安全事故的发生，而且，全体员工积极参与，从一点一滴的小事做起，可以共同创造一个舒适的生产作业环境，为开展其它各项工作奠定基础。