三一：走向服务的智能化转变

张越

2011年，实现销售802亿元；2011年7月，以215.84亿美元的市值，首次入围FT全球500强，成为唯一上榜的中国机械企业；如今每年将销售收入的5%至7%投入至产品研发与信息技术领域，致力于成为全球工程机械行业前三的领导者——三一重工股份有限公司正以高新技术改造传统产业，积极推动信息技术与企业经营相融合。

三一重工的信息化大规模建设，历经研发、制造、财务局部应用；ERP、PDM系统建设核心应用；CRM、SCM系统建设与应用绩效提升三个发展阶段。2013年，以流程变革管理咨询为契机，三一重工加大了信息化对全球资源整合的支持能力。

研发制造数字化

三一在全球设立了31个研究院，这些研究院的研发人员无论在世界的哪个地方，从事何种专业，采用何种产品版本，都将在同一虚拟样机、同一现代设计流程、同一数据平台下进行安全的协同研发。

制造是三一的三大核心竞争力之一，为科学的解决评估制造系统的合理性，2009年引进数字化工厂理念，通过虚拟现实和建模仿真手段，对生产线工艺布局、物流方案、生产计划等进行仿真验证，形成“先工艺仿真后厂房投建”、“同步规划车间信息化”两大指导原则。对所有新建工厂均进行等比例三维模拟，并将新产品的生产节拍与零部件作为输入，利用虚拟装配与虚拟制造系统验证生产线规划、设备布署、工具配置、工人动作等，利用物流仿真系统验证物流装备配置、物流效率等。

在接续的几年中，数字化工厂预验证在全国所有新建产业园都逐渐应用。三一重工在数字化工厂领域的应用带动了工程机械行业制造能力的升级。经过三年多的发展，三一重工已形成系统的数字化工厂规划解决方案及产品，为关联公司三一精机的机床客户和三一高智能的机器人客户提供机加、焊接数字化车间规划和信息化解决方案，并通过三一港机服务客户智能码头建设。

在新产品生产线建设和生产准备阶段，三一重工全面应用数字化工厂技术，新产品正式投产时，新产品数据和计划即从ERP系统发布至数字化车间的MES制造执行系统，生产工人可在MES终端实时获取作业指导、作业任务、标准时间、计划完成时间、安全规程、质量要求、设备状态信息等生产信息，并在生产过程中将产品信息实时反馈至MES系统，从而形成产品的全生命周期档案，为客户服务与质量追溯提供准确、完整的记录。同时，生产管理人员可以利用MES系统进行排程从而快速响应客户需求，在生产现场采用安灯、电子看板等可视化手段用于生产监控、调度。

将数字化样机技术融入研发全流程，利用数字化样机，三一重工生产的起重机SAC12000上车实验工况从上万个减少到约100个，试验时间从预期2年缩短至10各月。研发的数字化战略，支撑集团产品平均3-5年成为国际领先品牌，提高大型高端产品研发的一次性成功率，如86米泵车，3600吨履带起重机等。

产品操作智能化

说起三一重工的远程控制系统，集团首席信息官何宗东讲了一个故事。2011年3月11日日本发生了9.0级地震并引发海啸，3月19日日本东京电力公司决定向三一重工采购长臂架泵车用于福岛核电站救援。福岛核电站处于泄漏状态，泵车在日夜兼程奔向福岛的同时，三一重工研发人员在三天时间里开发调试了能遥控距离在2公里以上的用于福岛救援泵车远程控制器，保障现场操作人员远离核心辐射区域操作。这只是三一重工产品智能化的一个缩影。

三一重工每年出厂的数万台泵车、搅拌车、挖掘机、汽车起重机、压路机等产品都安装有三一重工自主研发的控制器。这些控制器可将施工设备所处的位置、工作状态、工作时间、转速、姿态等信息根据需要实时传回三一重工的企业控制中心。如果发现系统工作异常，可以进行远程诊断、提示或关机。大型工程建设通常由多台混凝土泵、搅拌车配合水泥浇筑，如果泵送系统发生故障将会造成管道中的水泥堵塞。搅拌中的水泥等待时间过长混凝土将会离析失效，这些都容易引起建设工程质量问题。这就要求三一生产的设备有非常高的质量可靠性，设备间有很高的协调性。为此，三一重工开发的与搅拌站相配套的ERP系统，实现了不同种类车辆的协同和互动。车辆间使用无线网络相互通信，运输车辆的出料能自动根据现场泵送出料的情况及时调整，在提高质量的同时，减少了现场的工人数量和劳动强度。当在客户使用三一重工的产品进行施工时，通过全球客户门户（GCP）就能实现对其设备施工区域与状况进行监控，保障设备的最佳运行状况与最低运行成本。

客户关系管理自动化

随着企业生产时间的推移，在外的设备产品越来越多，三一重工需要远程搜集的设备数据也越来越多。日积月累的数据也会告诉三一有关产品的质量问题，帮助提升产品的质量。同时通过对设备分布区域和平均开机时间等数据的分析，能及时了解当前市场的状况，既有利于优化中期产销存计划，提早应对市场变化，也有利于准备维护和配件。

企业控制中心改变了产品交付客户后的业界传统服务模式，即客户直接求助现场服务工程师。对交付客户的产品，三一重工在每个产品下线前，均为其预装了自主研发的智能终端，配有GPS与GSM模块，其可以实时将设备运行状态与地理位置传回企业控制中心（ECC），从而可实时获取客户设备的工况和地理位置，进行远程监控与故障诊断。

当客户电话拔入企业控制中心时，三一重工二线服务专家可以从系统立即自动获得客户购买设备信息、设备历史档案、实时运行状况，使60%以上的问题可以通过二线服务工程师与客户远程协同解决。若故障不能远程解决，二线服务专家可以进行智能派工，自动根据故障产品位置与类型自动搜寻并派遣最近与最合适的服务人员，服务人员自动获得产品与故障信息，选择最优路径，确保第一时间赶至现场解决问题。针对一些远程和现场不能解决的疑难杂症，启动研发、制造专家和供应商来协同解决问题。企业控制中心对客户拔入电话至服务完工回访进行全过程监控，自动生成评估报告，充份体现了“创造客户价值”的服务理念，大大提高了客户的满意度。

对三一重工来说，信息化发展目标是以生产设备、产品与人员装备智能化为基础，是支持智能研发、制造、服务三大核心的竞争力，未来信息化也将成为三一重工全球化业务创新的工具和企业的核心竞争力，为智能决策提供支撑，最终打造“智能三一iSANY？”品牌。