SAN装置水下造粒系统设备研制

吕红丽 刘 坤 刘 波 刘根远

大庆石化研究中心树脂所 黑龙江大庆市

1.概述

SAN装置原造粒单元分A、B两条生产线，2002年曾对B线进行改造，采用韩信公司生产能力4.5t/h的水下造粒生产线。实践证明水下造粒比牵引干切法造粒效果好，粉末少，故障率低，劳动强度低。此次研制利用前面的改造经验，研制出一套更合理、先进的高水平水下造粒生产线。

2.B线水下造粒系统设备分析

聚合工段来的物料进入模头，经模头上的均布孔流出，由热水（50～60℃）喷洒冷却束条流进切粒机切粒，形成SAN颗粒料经后冷线水力输送至干燥箱进一步冷却，进入干燥箱后经筛网，将颗粒与水进行分离，颗粒在引风机风力作用下一边干燥，一边送入振动筛进行筛选，干燥进料过程中湿气由排风机排往大气，合格颗粒进入下道工序ABS装置。在干燥箱中，经过过滤网过滤出的颗粒水进入水站过滤机进行过滤，将粉末滤出，然后通过循环泵板式换热器水阀组站控制进入切粒机溢流板重复使用。

韩信公司生产的B线水下切粒系统设备与过去干式切粒系统相比，有很多优点，但在实际使用过程中仍存在一定的问题。

（1）切粒机部分出现故障时，检修时间比较长。通过对2003年至2004年几次检修时间统计，最少的一次为2h，最长的一次达8h，一般在4h左右。SAN装置大负荷7500kg/h状态下生产。聚合单元只能允许2h左右时间的检修，否则就降量生产，造成生产上的波动，影响产量目标的实现。

（2）干燥器部分常因过滤网问题频繁出现故障，后来在总结经验的基础上每周2次进行停车强制吹扫，每次清理需1.5h，造成生产线频繁开停车，影响生产线的平稳运转和产品质量（开停车每次产生废料）。

（3）水站过滤机为链传动卧式，滤布在传动链网的带动下，将滤出的粉末送至集料箱，然后用吊车将集料箱吊出，清除粉末，工人劳动强度大，存在不安全隐患。

（4）切粒机出现故障时，有时查找故障原因比较困难，影响检修和生产。

3.新研制水下造粒系统设备分析

从聚合来的物料进入铸带头，经铸带头模孔挤出，形成束条，经冷却水槽水冷却送入切粒机切割变为SAN颗粒，通过冷却输送管进入固液分离器进行固液分离，固相即SAN颗粒进入离心式干燥器，在离心干燥机离心力的作用下，掺有颗粒的水被甩出，颗粒提升后送至振动筛选机，筛选后的颗粒送入下道工序ABS装置，固液分离器及离心干燥机分离出的液相即颗粒水排至水站，经水站自动滚筒式清洗机作用将粉末进行回收，过滤后的水经循环泵作用，板式换热器进一步过滤，送入冷却水槽重复使用。切粒机处增设触屏，目的是现场操作方便，同时还具有切粒系统出现故障时原因显示，为故障分析和及时安排检修提供方便。

此次研制的造粒系统以B线韩信公司生产的水下造粒系统为参考，并参照德国公司生产高压聚乙烯装置干燥离心干燥系统，进行改进和取长补短，该水下切粒系统设备具有如下特点。

（1）新增触屏，方便操作和故障原因的及时判断，为故障排除和维修大大的缩短了时间。

（2）改用滚筒离心式过滤机，降低劳动强度和消除不安全隐患。

（3）切粒机采用快速联接、紧固机构，只用10多分钟便可整体更换切割室（过去最低检修时间需2h），缩短了检修时间，确保聚合稳定生产。

（4）采用离心式干燥机干燥，解决了韩信公司干燥箱系统堵料，频繁停车、清洗的问题（新式离心式干燥机可再线清洗，清洗时不影响生产）。

（5）离心干燥机上部只设1台排风机，比韩信干燥系统少1台引风机，节约1套引风系统。

4.结束语

新研制的水下切粒系统自2005年9月在SAN装置安装、调试、投用以来，经近几年的生产表明，设备性能好、技术领先、投资低，达到了预期效果。实现了SAN装置造粒系统设备国产化，节约投资200余万元。为化工厂7.5万t/a的SAN装置成功改造打下了坚实的基础，增大了装置收益比，提高了市场竞争抗风险能力。同时该技术在ABS装置改造中进行了推广使用，且性能达到了设计要求。