勇立潮头率先实现世界一流

□ 本刊记者 刘江波

30年来，中国石化炼油业务按照“规模化、大型化、一体化”的原则，做大做强、做精做优，成为国内第一、世界第二大炼油生产商，形成了长江三角洲地区、泛珠江三角洲地区、环渤海地区和沿长江地带四个炼油企业集群，13个千万吨级炼油加工基地，10个高硫油、6个高酸油加工基地。到2012年底，累计加工原油37.56亿吨，满足了国内经济持续发展的需求。中国石化用10多年走完了西方国家二三十年从含铅到无铅、从欧1到欧5的油品质量升级路。

“炼油板块力争在2020年全面实现世界一流”。在中国石化2011年度炼油工作会暨经济活动分析会上，集团公司董事长傅成玉要求炼油板块“率先实现世界一流”。在中国石化30年的辉煌发展史中，炼油板块始终以敢为人先的气魄，不断挑战自我，突破自我。

炼油业务是中国石化产业链中承上启下的关键，属于中国石化的长板业务。30年来，炼油业务始终以满足国家经济发展和人民需要为宗旨，坚持做大做强、做精做优，取得了年加工量突破两亿吨、单月加工量突破2000万吨、单炼厂加工量突破2000万吨、管输原油量突破1亿吨、高硫油加工量突破1亿吨、高酸油加工量突破1000万吨、综合商品率突破95%大关、综合能耗突破60千克标油/吨大关、加工损失率突破0.5%大关、主营业务收入突破万亿元大关等好成绩。

着眼大局，做贡献，促发展，炼油规模比肩世界一流

勇担责任积极保供。30年来，中国石化炼油企业着眼大局，始终牢记企业承担的社会责任，始终以国内成品油市场保供为己任，积极面对油价倒挂、自产原油资源比例低、油品价格调整不到位、产品质量升级步伐快等巨大压力，千方百计缓解供需矛盾，疏通油田增产后路，保障油品多样化需求，满足化工原料供应。

1983年，中国石化原油加工量仅有7490万吨。到2012年，增长到2.23亿吨，比1983年增长198%。其中，汽油年产量4109万吨，煤油年产量1501万吨，柴油年产量7781万吨，分别比1983年增长了2.5倍、2.8倍和3.3倍。

到2012年底，中国石化累计加工原油37.56亿吨，生产总量稳步增长，不仅认真履行保障国内成品油供应的政治责任和社会责任，满足了国内经济持续发展的需求，还较好地发挥调节阀作用，为其他板块增加价值创造了条件，保障了公司整体业务协调发展。

炼油规模比肩一流。30年来，中国石化炼油业务主要依靠内涵发展，不断提高炼油加工能力。我国原油加工能力从建国初期的17万吨/年开始起步，到中国石化成立的1983年，突破1亿吨/年。新世纪，炼油能力的提升速度更是迅猛。2007年，我国炼油能力已达到4.2亿吨/年，位居世界第二位。1998年中国石化总公司重组改制，原油一次加工能力为1.2954亿吨/年。经过不断发展，到2012年底，中国石化原油一次加工能力达到2.586亿吨/年，炼油综合配套加工能力为2.443亿吨/年，继续保持世界第二位。

“从当前的形势看，国内原油需求将延续增长态势，劣质原油将成为未来新增的主要原油资源。”石油化工科学研究院院长龙军说。为了炼好高硫、高酸的劣质原油，中国石化建成镇海、茂名、金陵、广州、上海、扬子、高桥、青岛等八个高硫原油加工基地，高硫原油加工能力从2000年初的1793万吨/年提高到2012年的1.025亿吨/年，占一次加工能力的比例由12.7%提高到39.6%。

立足长远，调结构，转方式，优化重组实现跨越发展

调整产业结构。中国石化自成立以来，按照“规模化、大型化、一体化”的原则，通过突出主营业务，加快结构调整，已成为国内第一、世界第二大炼油生产商，形成了长江三角洲地区、泛珠江三角洲地区、环渤海地区和沿长江地带四个炼油企业集群，13个千万吨级炼油加工基地，10个高硫油、6个高酸油加工基地；平均单厂规模达到738万吨/年；装置结构更趋优化，原油加工适应性不断增强。基本形成了原油码头大型化、输转管道化、炼厂规模化、装置大型化、炼化一体化的发展格局。

主要经济技术指标取得长足进步。主要经济技术指标“一年一小步，年年有进步”，实现了跨越式进步。“十一五”期间，轻油收率提高1.43个百分点；综合商品率提高1.54个百分点；炼油加工损失率降低0.43个百分点，降幅达43%；综合能耗降低10.41个单位，累计节约标油477万吨。从“十一五”末到2012年底两年间，炼油轻油收率提高0.92个百分点，综合商品率提高0.18个百分点，炼油加工损失率降低0.08个百分点，综合能耗降低1.44个单位。炼油主要经济技术指标在国内同行业持续保持较强的竞争优势和领先水平。

顺利完成一系列专业化重组。炼油产业结构、用工结构更加合理，主营业务更加突出，资产和队伍结构进一步优化。特别是整合公司资源、技术和渠道优势，加快推进炼油自销产品专业化经营重组，先后完成了润滑油、沥青、石油焦、硫黄、石蜡、液化气等炼油产品的专业化统销，基本形成了“小产品、大市场、高效益”的经营格局。

精细管理，技术创新，双轮驱动经济效益增长

不断丰富精细化管理特色。30年来，中国石化坚持重心下移、深入一线，整合系统内专家资源，提供全方位服务和帮促。坚持抓重点、抓主要矛盾，剖析炼油发展存在的普遍性、多发性问题，集中整治，陆续开展了装置运行、检修改造、隐患治理、指标提升、节能减排、生产优化等专题服务，有效提升了炼厂运营效率。从原油采购、生产加工到产品销售，形成了全过程、全覆盖的优化创效机制。充分发挥信息技术的提升作用，建立和完善ERP、PIMS、全面预算管理、全流程优化、远程技术诊断等信息系统，注重深化应用，基本实现了生产组织在线监控、运行问题远程诊断、预算管理在线完成、优化方案软件测算。坚持着眼企业之间、与同行先进之间的差距，引入国际先进指标体系，优化调整比学指标的设置，不断丰富和拓宽比学范围，比学赶帮超活动不断上新台阶。

自主创新助力发展。通过科技创新，中国石化先后成功开发了包括S-Zorb 、RSDS-Ⅱ汽油降硫、柴油液相加氢、蜡渣油加氢等清洁生产成套技术，为国4、国5油品质量升级创造条件；开发了碳二回收技术（PSA变压吸附、浅冷油吸收），每年可从干气中回收乙烷乙烯组分40多万吨，降低乙烯原料成本和提高乙烯收率，年增效在10亿元以上；开发了稀乙烯生产乙苯、轻烃芳构化、异构化等轻烃技术，优化产品结构，为化工提供优质原料；开发了催化裂化MIP-DCR技术，有效降低干气及焦炭产率，提高催化液体收率两个百分点以上；开发了LTG增产高辛烷值汽油技术，将催化柴油轻馏分转化为高辛烷值汽油，增加效益并提高催化柴油十六烷值；开发了延迟焦化加热炉深度裂解技术，装置液收平均提高两个百分点，能耗降低5个单位，能力提高10%～20%；开发了具有独创性的催化裂解技术（DCC），不但在国内建成工业装置，且成套技术已出口国外；开发了国产化连续重整成套技术，具有自主知识产权，成为继美国UOP、法国IFP外，国际上第三家拥有该技术的专利商。

□ 金陵石化1800万吨油品质量升级项目建成投产，为社会提供高质量的清洁油品。徐捷 摄

综合利用，降能耗，减三废，绿色炼油奉献清洁能源

大力发展节能及替代能源技术。在2012年召开的联合国可持续发展大会上，中国石化被评为“绿色发展示范”企业，燕山石化、扬子石化、镇海炼化等单位等作为循环经济、节能减排等方面的优秀案例在论坛上展出，树立了中国企业的良好形象。

30年来，中国石化不断开发和应用各种节能技术，搞好资源综合利用，全面推进节能、节油、节水等方面的技术改造和技术创新。通过加强资源和能源管理，降低能源消耗和加工损耗；推广装置热联合及低温热利用技术、常减压换热网络窄点优化技术，逐步淘汰高耗低效装置和设备。发展清洁生产技术实现炼油工业可持续发展，积极开发最终实现“零排放”的新一代环境友好系列工艺技术，为生产环境友好产品和治理污染提供强有力的技术支撑；积极开发清洁生产工艺，开发和应用无毒、无害的原料、催化剂、溶剂和助剂等，提高硫黄回收、润滑油再生、废催化剂的回收利用水平；积极发展催化烟气脱硫、污水提标及回用等技术，有效控制了“三废”排放。

30年来，中国石化秉承“每一滴油都是承诺”的服务宗旨，加大科研开发与资金投入力度，加快油品质量升级项目建设，先后完成MIP、S-Zorb、汽油加氢、连续重整、柴油加氢、柴油改质等一大批新工艺、新技术的开发应用与新装置建设。中国石化用10多年走完了西方国家二三十年从含铅到无铅、从欧1到欧5的油品质量升级路，在全国范围内连跨了三大步，在北京、上海和广州，汽油质量升级则迈出了五大步。

雄关漫道真如铁，而今迈步从头越。历经30年的革新与发展，中国石化炼油事业发生了翻天覆地的变化。如今，站在新的历史起点，肩负率先实现世界一流的重责，炼油板块全体干部职工坚定信心，迎难而上，以万丈豪情踏上新的征途，把握机遇，再创辉煌。