零部件，渐行渐“紧”

文/韩文干·第一拖拉机股份有限公司锻造分公司

零部件，渐行渐“紧”

文/韩文干·第一拖拉机股份有限公司锻造分公司

汽车锻件主要用于发动机、变速箱、悬挂系统和传动系统等，即凡是受复杂载荷的零件基本上都推荐用锻件。改革开放以来，特别是“十一五”期间，我国汽车锻件生产企业迎来了两个难得的发展机遇，一是越来越多的汽车锻件国产化，为汽车锻件生产带来了活力；二是其他国家的汽车及汽车零部件商到中国采购锻件，为锻造业整体增加提供了新的发展空间。数据显示，2002年，全国模锻件产量只有100多万吨，2010年狂飙至690万吨，其中汽车锻件占70％以上。总体规模的迅猛增长，使得锻造业从传统的铸锻业中脱颖而出，成为国内基础行业之一。

锻件“异军突起”，零部件飙升的缩影

原有锻造企业“扩容”，是锻件迅猛增量的主力。计划经济时期，我国的锻造厂大多依附整车、整机厂，主要任务是满足整车、整机锻件需求。在由计划经济向市场经济过渡过程中，虽然有一些整车、整机厂因为不能适应市场竞争要求，惨遭市场淘汰，所属锻造厂或者关门歇业或者华丽转身，但更多的锻造企业开始担负起振兴我国锻造业的大任。2005年1月8日，原东风有限商用车公司锻造厂和湖北神力锻造有限责任公司改制成为东风锻造有限公司，现东风锻造有限公司生产的锻件品种已达1000多个，是国内锻造行业规模最大、产品品种最多、市场占有率最高的企业。2006年3月20日，由中国第一汽车集团和印度巴勒特锻造有限公司合资组建的一汽巴勒特锻造（长春）有限公司在长春正式挂牌成立，新组建的合资公司拥有各类锻压设备370多台，其中有44个锻造机组,13条锻件热处理生产线，合资公司规划未来十年，将达到锻件年产能20万吨，成为全球第五大锻造公司。东风锻造有限公司和一汽巴勒特锻造（长春）有限公司作为东风、一汽锻件基地，企业扩容为实现所在集团汽车的发展做出了积极的贡献。

特色锻造业的蓬勃兴起，成为锻造业壮大的支撑力量。在集团内传统锻造业迅猛发展的同时，一些特色锻造逐步成为零部件行业的一抹亮色。号称“中国锻造之乡”的山西定襄县，是亚洲最大的法兰生产基地、世界最大的法兰出口基地，现有锻造企业567户，规模以上企业51户，拥有锻锤820余部，辗环机28台，大型油压机29台，各种加工设备10000多台（套），主要产品有法兰盘、齿轮、轴类锻件、大型环件等四大类，锻件及法兰年生产能力达100万吨，其中法兰产品占到70％，出口量占到全国法兰出口总量的56％，产品远销国内各地及日本、北美、西欧及东欧等五十多个国家和地区。素有“铁匠之乡”之称的山东章丘集中了数十个专业锻造生产厂家。其中，伊莱特公司投资6亿元新上2.5MW及以上风电关键零部件项目，建成后年产风电配套锻压件10万吨，其10m大型环件及轧高2.5m的塔筒一次成形技术填补了国内空白，应用到风力发电领域可减少CO2排放量上万吨。因为风电机组是风电产业的核心，技术上有着严格的要求，作为国内上马风电配套锻压件的代表性企业，伊莱特公司受全国风力机械标准化技术委员会委托，起草了全国《风力发电机组环形锻件》国家标准，规范了国内风电配套锻压件的生产。

中国锻压协会和各级锻造协会的引导、协调，是锻造行业发展不可或缺的因素之一。协会为了促进行业交流、进步与繁荣，向政府部门提出有利于锻压行业振兴和发展的经济和技术政策建议，协助企业贯彻标准，提出行业内部技术、经济管理的行规行约，开展行业发展战略研究，争取有利于行业发展的政策。2011年3月15日，瑞安市锻压行业协会召开会议，会上公布，2010年，协会会员企业实现工业总产值42.3亿元，锻铸件达40万吨，同比增长40％和42.8％。销售收入40.2亿元，比2009年增长33.1％，实现利税税额4亿多元，利润率比上年提升0.4个百分点。全年固定资产投资9500多万元，累计完成项目投资额6705万元。全市锻铸企业两百多家，平均生产每吨锻铸件的能耗约为710kg标准煤，比上年减少20kg；原材料利用率从85％提高到87％，废品率从2％下降到1.7％；劳动生产率从2009年的人均30t提升到33t；人均月工资从2400元提高到2830元，增幅为18％。

“调结构、延产业”，零部件渐行渐“紧”

2009年11月17～19日，由中国锻压协会主办的第11届中国国际锻造展览会在北京中国国际展览中心举行，参加的锻件经评比，有31家企业的78件展品获奖，其中获优质锻件毛坯奖23家49件，优质冲压钣金件3家3件。两年之后的2011年8月23～26日，由中国锻压协会主办的2011年中国国际金属成形展览会在上海举行，经过评委组的认真评定和审议，共有37家企业的60件展品在2011“神工奖”优质零部件奖活动中获得优质奖。从“优质锻件毛坯奖”到“优质零部件奖”，绝不仅仅是荣誉名称的简单变化，而是折射出行业的巨大变革。

上伸产业链，以求供货安全。虽然拥有强大的机加资源，但如果没有足够的毛坯做支撑，机加企业有时会陷入“受制于人”的被动局面，从破解这一难题出发，相关机加企业纷纷“目光向上”，盯住上游毛坯制造业，并通过产业链上伸，拉“紧”产业链条，达到缩短采购周期，降低采购风险的目的。天润曲轴股份有限公司是目前中国规模最大的曲轴专业生产企业，产品覆盖潍柴、锡柴、大柴、玉柴、上柴、东风康明斯、西安康明斯、意大利依维柯和东安发动机等。从保障曲轴毛坯需求考虑，前期从德国引进一条DG38型空气对击锤生产线，为满足机加业务对毛坯的持续需求，2009年5月，天润公司与德国米勒万家顿公司签订了PSZ900型16000t高能电动螺旋压力机的购买合同，主要生产250kg以下曲轴，2011年4月26日天润公司发布公告，拟在现有厂区内投资2.11亿元建设PZS750F型电动螺旋压力机锻造生产线项目，产品为50～105kg的曲轴锻件，客户包括潍柴、锡柴、康明斯、上柴、印度利兰、吉亚通和依维柯等。桂林福达集团公司原本以生产汽车离合器为主，在涉足曲轴加工后，也把目光锁定到曲轴毛坯资源的掌控上，2009年3月成立自己的锻造公司，直接形成了自己的曲轴锻造能力。2010年7月18日，8000t热模锻生产线建成试产，2011年6月28日，14000t热模锻压力机建成，今年一季度，12500t热模锻压力机自动生产线实现投产。

下延产业链，适应终端客户需求变化。从减少采购管理难度、提升协同开发能力出发，柴油机的主机厂更愿意直接与能直供成品的零部件厂家保持合作，从而也使得不能面对终端的锻造企业遭遇到“被棚架”的尴尬，只能供应毛坯越来越被边缘化，不仅丝毫谈不上话语权，而且要面临加工厂的“再筛选”。主机厂采购重点的变化，迫使锻造企业实现产业结构调整，以成品状态供应替代原有的毛坯状态供应。原以生产曲轴锻件毛坯为主的辽宁五一八内燃机配件有限公司拥有10t模锻锤曲轴生产线、GH3200型电液对击锤生产线、德国5000t热模锻压力机生产线等，为了适应柴油机厂对成品曲轴的需求，通过装备投入，形成16条以上的成品曲轴加工线，年产各种锻钢成品曲轴50万件的能力，为其成为潍柴动力股份有限公司、上海柴油机股份有限公司、一汽道依茨大柴、重庆康明斯发动机公司、珀金斯动力有限公司、无锡柴油机厂和广西玉柴等国内重型柴油机企业供应商提供了平台。事实上，大规模推行成品化供应不仅是一些民营企业，就连一汽、东风这样的锻造企业也开始有计划地进行产业结构调整，在2011年中国国际金属成形展览会，一汽锻造展示了其开发的四轮驱动越野卡车用转向节成品，东风锻造则展示了前轴成品。

丰富产业格局，构筑自身竞争优势。河南中轴控股集团股份有限公司1992年以13种汽车半轴锻件产品起家，短短20年，已成为全国机械工业500强企业，全国机械工业100家管理进步示范企业之一，主要产品有汽车零部件、制冷氨阀门及制冷机械、矿用支护机械三大类。汽车零部件产品中的楔横轧轴类件制造工艺、薄壁缸套制造工艺和立体高档客车架制造工艺技术水平在国内处于领先地位，生产能力国内排名第一。主要为中国一汽、东风集团、中国重汽、广西玉柴、潍柴动力、宇通客车和陕汽集团等大型企业配套，部分产品出口美国、英国、加拿大、韩国等国家。有着43年历史的青海康泰铸锻机械有限责任公司（原青海锻造厂），自2007年9月由新疆康泰投资集团承债式并购以来，以产品结构调整为主线，以提高产品附加值、打造企业核心竞争力为目标，陆续投入技改资金4.2亿元，新建6万吨模具钢生产线、10万条半轴生产线和2万套平衡轴总成生产线，构建起以特钢、模具、锻造和汽车零部件四大板块为支撑的产业格局，使企业驶入跨越发展的“快车道”。

渐行渐“紧”格局下的零部件企业日子“不好过”

2011年，零部件的企业代表之一法士特集团公司销售汽车变速器701018台，实现销售收入108.56亿元，出口创汇4028.39万美元，同比增长128.17％。之所以能够在大环境比较复杂的情况下取得这样的成绩，法士特把原因概括为“以产品创新为龙头、产业链延伸为主导”。法士特咸阳精密机械分公司竣工投产，进一步延伸了企业产业链，提升了综合竞争实力和战略保障能力。与美国卡特彼勒公司合资组建的“西安双特智能传动有限公司”在西安高新区开工奠基，实现了企业国际合作发展的新突破。公司产品序列更加丰富，与威伯科公司合作推出的F-Shift重型AMT自动变速器开始全面投放市场。实际上，除了上述原因外，跟其不断丰富和扩大自身锻造产能不无关系。换句话说，正是因为法士特内部锻造业务的强有力支撑，才为其不断扩大规模提供了基础。产业链上伸下延成为零部件行业一个鲜明的特征，其结果是原本竞争激烈的零部件衍生新格局。但是，在这种格局形成的震荡中，相关行业和企业的日子会很难熬。

零部件竞争集中度越来越高。经过多年的市场洗礼，曲轴、连杆和凸轮轴等主要汽车零部件集中度越来越高，竞争也越来越激烈。中重型发动机曲轴逐渐演变成以文登天润、桂林福达和辽宁五一八为代表的“三国演义”。连杆市场生产企业毛坯成品一体化供应，动辄就有年产500万件以上连杆的产能，如云南西仪工业股份有限公司是目前国内最大的汽车发动机连杆专业生产企业，为长安、东安、五菱、上汽、一汽、南汽和云内等十多家主机厂定点配套，2010年4月，又与四川仟坤建设集团合作在绵竹建设年产180万件汽车发动机连杆生产线。白城中一精锻股份有限公司拥有三条精密锻造生产线，年产发动机连杆精密锻件500万件等。河南中轴控股集团股份有限公司聚焦汽车发动机凸轮轴业务，凸轮轴产销在2009年分别增长48％、54％的基础上，2010年持续增长，大功率发动机凸轮轴以产销增长1.2倍的遥遥领先的优势占居行业第一，乘用车发动机凸轮轴增幅达 305％，在行业上的优势地位开始确立。江苏龙城精锻有限公司以汽车发电机爪极为主导产品，2011年产值完成47018万元，增幅15.54％，销售45168.94万元，增幅23.81％，全年爪极总产量达3341万件，增幅21.27％，成为世界最大的爪极制造商，全球大约每4～5辆中高档车中，就有1辆车的发电机采用了龙城精锻的爪极。

竞争，由产品向产业链延伸。随着新的竞争格局的逐步形成，无论是发动机还是车桥零部件制造企业，竞争的重点都将向终端延伸。国内主要汽车生产厂家，不仅拥有自己的发动机公司，而且还拥有或掌控自己的零部件公司，如一汽有一汽巴勒特锻造、一汽一发曲轴加工、一汽锡柴/道依茨大柴发动机、一汽车桥等；东风有东风锻造有限公司、福达东康曲轴公司、东风商用车发动机公司、东风康明斯发动机公司、东风德纳前轴等；中国重汽有重汽锻造、杭州发动机公司/济南动力发动机公司、济南箱桥等；陕汽有法士特齿轮、汉德车桥、潍柴动力所谓的“黄金供应链”，就连重卡后起之秀的安徽华菱也在2010年1月与湖南凌风实业有限公司共同出资组建湖南华菱汽车零部件有限公司，生产11t级单级减速驱动桥、13t级单级减速驱动桥、13t级带轮边减速驱动桥等斯太尔技术和奔驰技术系列桥。最近又有消息表明，安徽华菱汽车股份有限公司重型车发动机项目已经获得国家发改委核准批复，该项目总投资17.3亿元，建成后，将形成年产5万台重型环保大功率发动机生产能力。

结束语

创新，能力提升路上的“搏杀”利器。在2011年上海锻件展上，相关企业展示了创新成果：一汽巴勒特锻造公司的转向节改变了以前的传统工艺，采用10t模锻锤立式成形，1250t液压机正挤压杆部，形成通孔；东风天龙dCill曲轴，锻件质量比同类国外产品减少1kg，表面质量达到GB（国际）F级精度；安徽省小小科技实业有限责任公司展示了自主研发的MT-452-1/2挡齿轮、CA142-5/6速同步锥等。为了实现企业的转型升级，浙江正昌锻造股份有限公司毅然放弃了能耗最大的锻件热处理生产，把企业资金投入到效益更高、能耗更低的精加工生产上，企业产品也从原来附加值低的铁锻件向产值和附加值高的铜锻件转变，从生产半成品转到生产成品，产品直接与欧美企业配套，从而实现“1元的电费带来40元的产值”。中国锻压协会发布的《锻造、冲压和钣金成形零部件行业“十二五”发展目标规划》具体目标有平均能源消耗降低20％，平均材料消耗降低4％等，并指出到2015年，机械基础零部件、关键特种材料和基础制造工艺发展严重滞后的局面初步得到改观，产业规模和自主创新能力取得显著提升，部分基础工艺水平达到国际先进，基本能满足国内装备制造业的发展需求。