洛阳石化降耗折桂

○ 文／李 睿 姜秋月

洛阳石化降耗折桂

○ 文／李 睿 姜秋月

洛阳石化蜡油加氢装置通过工艺优化、劳动竞赛、提高节能设备同步运行率等手段降低能耗，上半年在中国石化同类装置技术对标综合评比中排名第一。

8月初的几天，主抓车间综合能耗的洛阳石化蜡油加氢装置工程师田喜磊心里乐开了花。经过考核评比，2012年1-6月，蜡油加氢装置在中国石化总部13套同类装置技术对标竞赛中排名第三，进入总部优胜装置行列。其中1-6月累计综合能耗5.04千克标油/吨，在同类装置竞赛中排名第一，7月份以4.65千克标油/吨的优异成绩再次“摘金”。

瞄准先进 优化生产

“年初，我们与青岛炼化进行了能耗对比分析，主要差距在蒸汽消耗及热进出料方面。2011年，我装置总蒸汽能耗为0.309千克标油/吨，青岛炼化蜡油加氢为-1.08千克标油/吨，我装置热进出料能耗为-0.15千克标油/吨，青岛为-1.76千克标油/吨。”加氢车间主任肖风良说，“2011年青岛炼化蜡油加氢能耗5.23千克标油/吨，在总部一直名列第一。而洛阳蜡油加氢能耗6.26千克标油/吨，差距1.03千克标油/吨。”

标杆就是努力的方向，差距就是前进的动力。加氢车间制定措施，加强管理，努力追赶这1.03千克标油/吨的差距。

积极创新实施节能优化措施。2011年大检修，对蜡油加氢装置进行了分馏系统深度优化改造，大幅降低装置电耗、蒸汽损耗，使装置综合能耗降低了1.5千克标油/吨。进行分馏深度节能优化，平均每小时节电563千瓦时，每月节电418872千瓦时，蒸汽产量增加3吨/小时，每月增产1.0MPa蒸汽2232吨。

●洛阳石化的员工在测量转化炉集合管的温度，为工艺优化搜集基础数据。 供图/李 睿

利用大检修，进行热联合优化，最大化利用物料热量，实施产品蜡油流程改造，实现产品蜡油以不同的温度外送。肖风良介绍说：“产品流程的优化，使精制蜡油外送温度大幅提高，热进出料能耗降低0.5千克标油/吨。”

用能分析会常态化。洛阳石化能源管理处管理科副科长张亚伟说：“以前是我们组织召开加氢装置深度用能分析会，现在是车间要求我们、催着我们经常组织召开用能分析会，使之成为车间降耗的常态化工作。”

肖风良说：“我们坚持每周、每月班组能耗评比，利用调度会、经济技术分析会、技术例会，分析每周、每月两套装置的用能情况，并对下周及下月用能操作提出整改意见。”

2月以来，加氢车间通过深度用能分析，计算装置边际成本效益，持续实施分馏系统深度优化，实现脱硫化氢汽提塔底油跨过分馏加热炉F5102及分馏塔T5102直接外送，停运分馏炉、分馏塔、分馏塔底泵等大型设备，有效降低了燃料气、蒸汽、用电消耗和蜡油热量损失。

液力透平实行特护管理。蜡油加氢装置液力透平HT5101能充分回收从高压到低压工艺物流所释放的能量，具有巨大的节能潜力。该液力透平2009年11月投用以来，车间通过实施“5+1”立体管理模式，实现液力透平与装置同步运行率达93%以上。说起它的节电效果，张亚伟激动地说：“效果很好，很好。液力透平运行正常后原料油泵P5101A电流可由150A降低至100A，每小时节约用电488千瓦时，月节电35万千瓦时左右，使能耗降低0.45个单位。”

群策群力 持续节能

洛阳石化加大节能培训力度，在职工中广泛开展“我为成本献一策”活动，鼓励班组提节能合理化建议，从而提高班组和职工的节能意识，持续降低装置能耗。2012年6月，车间采纳了班组提出的制氢装置净化水回用至蜡油加氢作为反应注水的建议，节约装置除盐水18吨/小时，每月可以降低装置运行成本9万元。

5月，该车间克服夏季生产气温高、公用工程消耗量大、装置运行成本高等重重困难，提高节能设备的投用率和节能效率。该车间干部员工心往一处想，劲往一处使，顺利投用了新氢压缩机无级气量调节系统，并一步一步地优化操作，使之达到最佳的节能效果。该系统的平稳高效运行，可实现月节电30万千瓦时，降低电耗360万千瓦时/年，降低0.4个能耗单位，降低装置运行成本208万元/年。

当月，他们不断提高节能设备同步运行率，持续推进节能降耗。蜡油加氢处理装置维持在263吨/小时的较高负荷运行，负荷率为101.1%，实现高负荷节能运行及规模效益；鼓引风机及空冷风机等5台变频风机的稳定运行，每小时可节电133千瓦时，降低装置运行成本66万元/年。同时，继续优化低压容器气封气压控系统，保持低压瓦斯零排放。

人人参与 竞赛立功

加氢车间以班组为单位，以节能降耗、实现效益最大化为目标，采取“横向对比”的管理模式，深入开展降本节能、班组成本核算等劳动竞赛，内容涵盖装置能耗、氢耗、化剂消耗等各项经济技术指标，将全年成本及能耗指标层层分解到班组。工艺组通过数据采集，在每周调度会上对班组成本及能耗各指标的完成情况进行评比，找出差距，提出措施，不断优化，并在月度绩效考核中对排名前两名的班组给予奖励，提高全员降本增效的意识和主动性。

加氢车间还在每个班组设置成本核算员，核算每班次的成本，计算当班所发生的各种耗费，寻找不足，进行优化。对超出车间目标的部分消耗及时进行跟踪分析和处理，定期评比成本管理红旗班组和成本管理明星。

加氢车间一班成本核算员陈雄说，当班期间，他要对班组成本的每一个指标进行分解，责任到个人，让每一个人心中都有一本账、一杆秤，做到心中有数。他还要组织员工培训，提高大家的节能降耗的意识和操作水平，完成当班任务。

成本核算员贺黎明说：“我们就是从点滴做起。一是利用好装置运行及成本核算实时监控系统，做好记录和分析；二是到现场进行漏点检查，发现漏点后及时治理，对装置各加工损失项进行归类，分类处理，减少生产中不必要的耗费，降低整个装置的运行成本。”

加氢车间实行每班一统计，每日一核算，每周一反馈，每月一评比，每季度按照季度总分进行一次考核和奖励。加氢车间副主任荣国参说：“我们在班组开展全员成本管理以来，装置运行成本明显降低。上半年，成本管理完成指标为29.65元/吨原料，相比2011年的33.88元/吨下降了12.5%，降低装置运行成本473万元。”

同时，他们在车间范围内开展了节水、节电、节汽及加热炉等专项劳动竞赛等活动，通过奖励及惩罚机制将各项活动落到实处，使加氢装置电、蒸汽、燃料气消耗均有大幅降低。

6月以来，受国内外严峻的市场形势影响，加氢车间面临处理量降低等实际，保持能耗水平的难度进一步加大。加氢车间工艺工程师田喜磊说：“我们将通过适当降低反应深度来降低燃料气消耗，通过降低循环机转速减少3.5MPa蒸汽耗量，通过分馏深度优化，严格控制梯度伴热消耗蒸汽量，及时调整循环水用量及空冷运行数量，加强节能设备特护管理，继续开展加热炉完好及节能竞赛等措施，进一步保持综合能耗的目前水平。”