小修也有大作为

○ 文／司云涛

小修也有大作为

○ 文／司云涛

大庆炼化公司聚合物二厂以全面推行“设备周期性计划维修”和“生产线问题集中处理的阶段性小修”为设备管理的中心工作，有力地保证了装置优质高效生产。

6月15日，大庆炼化公司聚合物二厂迎来了今年的第8次生产线阶段性小修，在不到8小时的停线时间里，集中处理了装置挂牌漏点等问题9项，维修关键设备6台，拆检保养设备36台，清理了风机烟道、设备蜗壳等12处，为装置下周期的安稳高效运行蓄积了动力。

从“救火式”到“计划性”

在大庆炼化公司聚合物二厂3年的装置大修间隔期内，设备满负荷运行，出现故障后抢修，如同“救火式”，这种设备管理模式比较简单粗放。而计划性“两修”则是根据生产线运行特点和设备运转规律，定期停下生产线，集中处理在装置运行时无法解决的问题，按周期检修重点设备，在故障周期前进行预见性处理，提前做好检修前人员和物资的准备，最大限度的省下停线时间。

毫无疑问，第二种管理模式更科学、更合理。大庆炼化公司聚合物二厂设备管理人员，进一步摸清设备运行规律，找准装置运行特点，真正确保“两修”的科学性。

“相对于炼油等生产，聚合物生产并不具备很强的连续性，一旦设备出现突发性故障可以立即去修，但等到发生故障后才去‘救火式’抢修，确实是设备管理的下策。”设备副厂长于伟千说，“我们在坚持抓好3年一次大修的基础上，一直在探寻并细化这种理论上并不为新鲜的设备管理办法，力求将生产线计划性小修和设备周期性维修结合起来，用科学的管理来改善设备运行状况，发挥出最大性能，从根本上转变‘前面抢产，后头抢修’的局面。”

●大庆炼化聚合物二厂员工细心、系统地“诊断”设备问题，为科学检修提供依据。 摄影/司云涛

今年以来，这个厂四条生产线已经建立起162台关键设备档案，陆续进行了8次计划性停线小修，解决装置问题172项，维护设备260余台次，大大减少重点的个体设备突发性故障，延长设备使用寿命，迈开了科学“两修”的坚实步伐。

“五级”巡检和动态监测

在24小时连续生产的化工企业，巡检和监测是保障生产安全平稳高效运行的必要方法，也是掌握设备运行规律，综合评价“两修”周期，为实现科学“两修”提供依据的有效手段。

聚合物二厂于2012年初重新完善了《全员设备管理实施方案》，对领导小组和工作办公室进行重新分工和调整。依照“层层分包，台台承包”的原则，实行了厂级按生产线或区域承包、车间分区承包、操作人员分台分段承包的办法，确保了人人有分担区，台台设备有专人管理，并有相应检查档案。在此基础上，这个厂创新实行“五级巡检”模式，系统规范了从厂设备管理人员到车间员工的巡检时间和区域路线，形成了一道全员参与相互联系的密集巡检网络。今年前5个月，通过巡检及时发现并有效处理大小问题和隐患30余项，做好设备运行记录2300多条，在保障生产平稳运行的前提下，为科学判定设备运行周期收集了资料。

“设备是人管的，它们也有运行周期，就像人累了需要休息一样，状态不好时也需要上医院检查。虽然设备不会说话，但它们有自己的语言，他们‘病’前也是有征兆的。”厂设备监测工程师陈林琼说，“外在征兆还好说，但内部的问题就需要动态监测和利用专业知识分析判断了。”

近两年，这个厂逐步发挥出了两级动态监测的作用，增加检测仪4台，将厂级监测频率由以前的每半个月一次增加到每周一次，仅今年5个月监测设备1320余台次，收集设备运行数据3500多项，分析出重大设备故障6项。有了强有力的监测武器，摸清了设备运行规律，为定期有计划的组织非故障性维修提供了科学依据。

“PDCA”循环科学高效

“PDCA”循环原为全面质量管理工作程序，聚合物二厂将这种管理模式应用到设备“两修”中来，探索了一套科学的管理办法，确保小修过程的科学高效。

在计划性停线“两修”之前，涉及的装置需要根据内外生产环境和设备状态，将生产线问题分析清，由设备、安全、工艺等各专业做好问题汇总、对接后，提前一周确定出方案，列出需要的停线时间、维修人员、需集中处理的问题和检修的设备以及需要厂里协调的问题，报厂里审批统筹后，共同敲定停线日期，确保计划的科学性和合理性。

在小修过程中，厂、车间两级设备管理人员按照方案中确定好的项目和分工情况各司其职、各负其责，拆检、清理、监护有条不紊，在确保问题逐项解决的基础上，还必须达到现场标准化管理的要求，做到“工完料尽场地清”。

每一次小修结束后，这个厂都会组织专项会议，全面分析当次小修的整体情况，总结经验，查找各方面不足，并在下一次小修方案中体现，以不断提高检修效率和质量，延长装置平稳运行周期。

“我们就是要在一次次的计划、小修、总结、完善的循环中，不断催熟这一管理模式，用设备管理水平的不断攀升来更好的保障装置的安全生产。”因为这次小修提前4小时达到了预定的效果，刚参加完这次阶段性小修总结会的厂长陈万忠满意的说。

通过不断的计划、执行、总结和完善，这个厂针对研磨机、离心机、双层室筛分器等重点设备进行深入的技术攻关和优化改造，陆续实施了研磨机整机更换、双层室筛分器材质改造、离心机工作水路增加滤网等8项技术措施，有效提高了这些重点对象的工作效果和“抗病能力”。据统计，今年5月重点设备故障时间较第一个月降低11个小时，降幅达到21.5%。

“立体化”沟通提效

推行“两修”以来，聚合物二厂积极寻求车间、厂、维修方和施工方的全方位立体化沟通，坚持每周定期召开设备例会，每月底要求施工方参加，分析并及时协调解决“两修”过程中发现的问题，不断提高“两修”的科学化水平和效果。

“初期，以往由于种种原因，经常出现设备修理不彻底，运转不长时间又出现重复性维修的现象，造成生产的被动。自从厂里加强了这四方的沟通后，故障分析更加全面了，问题解决思路清晰了，维修质量和效率上去了，‘两修’过程更加顺畅，效果更加明显，设备运行状况也有了质的提升。”聚合二车间设备副主任陈连庆说。

通过积极的沟通，目前，这个厂实现了维修人员分班组承包到车间，提高问题处理的效率和质量。厂里按照“两修”周期，坚持定期对设备备品备件进行盘查，严把备件质量和数量的验收关，进一步完善了42台设备的备件储备表，增加储备100余项，彻底杜绝备件不足造成的影响。同时，为各车间建立了《设备质量验收单》等记录表格，加强对现场安全环保、设备维修质量的监督与考核，确保检维修质量，避免重复维修，提高设备整体运行的稳定性。

随着装置 “两修”逐步走上正轨，这个厂设备故障率降低8个百分点，维修时间下降了10%，装置运行平稳率、产量、一级品率得到稳步上升。今年前5个月，在多次进行产品转型生产的情况下，累计生产聚丙烯酰胺1.17万吨,超额完成1464吨，同比增长10.3%，一级品率同比提升了近15%，稳定在65%以上，累计节能163.4吨标煤，节水24639吨。