机床再制造产业发展国际比较及其启示

胡耀岭

（中国社会科学院人口与劳动经济研究所，北京 100732）

机床再制造既是一种充分利用现有废旧机床资源进行机床制造的新模式，又是一项符合循环经济、绿色经济、低碳经济产业政策的阳光产业。机床再制造能够运用现代先进的制造工艺技术、信息技术、数控技术和绿色制造技术，对废旧机床进行创新性再设计、再制造、再装配，其目标是规模化地再制造出比原机床功能更强、性能更优的机床。

1 国外机床再制造产业发展现状

机床再制造在发达国家已成为一个新兴产业，具有一定的市场规模，且行业内部分类较细，有专业公司负责对大型多功能机、齿轮加工机、金属切削机床等机床工具进行再制造，并提供售后服务及质量保障。当前，欧美各国已经形成了较为完善的旧件物流体系、再制造体系与服务体系，再制造商通过各种渠道回收废旧机床，评估价值，重新设计，制造完成后打上“再制造”标签，重新进入市场销售。

美国有300多家专门从事机床再制造的企业，美国维修服务公司可对各种品牌的车床、钻床、刨床、铣床、镗床、磨床、齿轮加工机床及加工中心等进行改造、翻新和再制造，累计已完成2万个、达400万工时的机床再制造项目，此外，还有得宝服务集团、机床改造公司、DOC机床服务公司等。许多机床生产企业也非常重视机床再制造工作，如，美国机床有限公司、美国辛辛那提机床公司等。

欧洲通过了有利于再制造工程的相关法律、法规，德国政府非常重视机床改造和再制造，依托其二手机床市场（世界最大）建设欧洲再制造技术中心，并多次拨款支持机电再制造，资助企业与高校、研究机构开展再制造研究工作。许多机床制造商也非常重视机床再制造业务，如，欧洲最大的机床制造企业——德国吉特迈集团股份公司开展机床改造服务，德国席士公司成立了机床改造服务部。

近年来，日本也开始加强机床再制造工作，从事机床再制造并具有一定规模的企业约有20家，如大隈工程公司、冈三机械公司、千代田工机公司、野崎工程公司、滨田工机公司和山本工程公司等，其再制造的机床设备约有30％出口国外。

2 我国机床再制造产业发展现状

随着再制造被列入节能环保产业，我国再制造产业发展进入提质提速阶段。国家《循环经济促进法》及国家发改委等11部门联合发布的《关于推进再制造产业发展的意见》，明确将机床再制造作为推进再制造产业发展的重点领域，并为其发展提供了必要的政策保障。

工信部公布的首批机床再制造试点企业有重庆机床（集团）有限责任公司、武汉重型机床集团有限公司、青海一机数控机床有限责任公司、武汉华中自控技术发展有限公司等4家单位。其中重庆机床（集团）有限责任公司将机床再制造作为企业的重大战略之一，并逐步将普通车床、滚齿机的再制造打造为企业新的利润增长点，与重庆大学合作建成“重庆市工业装备再造工程产学研合作基地”，已初步形成规模化的机床再制造产业化基地。

国内部分机床制造企业开展了废旧机床再制造业务，并取得了一定成果。如沈阳机床集团、大连机床集团、重庆机床厂等都有从事机床维修的服务部或子公司；国内有许多家第三方机床修理服务公司，如北京蓝拓、广州市设备维修有限公司等专业于机床维修改造业务；广州数控和华中数控主要为我国制造业企业进行设备数控化改造，取得了良好的经济效益和社会效益。

毋庸讳言，国内企业在废旧机床再制造方面尚未形成完善的生产服务体系，还处于机床再制造的初级阶段。现有的机床维修和数控化改造模式尚未充分利用废旧机床资源和实现系统化、专业化、标准化的技术提升，仍属于对废旧机床资源利用的初级阶段。从绿色制造资源利用率极高和环境影响极小的角度来看，现有的机床维修和数控化改造模式是对废旧机床资源的浪费。尤其是在数控化改造过程中，拆卸清洗造成一定的环境污染，改造后的机床只注重功能恢复，忽略了机床的环保性要求，资源浪费和污染排放缺乏控制。

通过对国内外机床再制造产业发展脉络进行分析可知，机床再制造的发展趋势主要体现在以下四个特点：一是专业化。一系列机床再制造关键技术将研制成功，并形成专门应用于机床再制造的成套技术和装备，形成一批专业从事机床再制造的企业，有利于保证再制造新机床的质量，推动机床再制造产业的发展。二是综合化。机床再制造将不仅仅局限于功能恢复和数控化改造，还将满足绿色制造及信息化要求，再制造机床的环境友好改进技术、信息化综合提升技术、节能性提升技术等将成为机床再制造的关键技术，以实现废旧机床资源的循环利用及装备能力的跨越式提升。三是规范化。国外机床再制造企业对各类零部件的再制造工艺流程和质量标准进行了规范，再制造机床完全满足新机床的检验标准。随着机床再制造相关协会或联盟的成立、相关标准的实施以及机床再制造企业质量保证体系的建立，必将推动机床再制造朝着规范化、标准化方向发展。四是产业化。我国是世界上最大的机床消费市场，也是世界上机床保有量最大的国家，未来5～10年可能陆续面临大修提升甚至功能性报废或技术性淘汰。随着机床再制造关键技术的成熟以及相关标准规范的建立，机床再制造产业化将是机床再制造业发展的必然趋势。

3 对我国发展机床再制造产业的启示

3.1 存在的主要差距

近年来，尤其是“十一五”期间，我国在机床再制造产业中进行了有益探索，也取得了一定成效。但是，与发达国家相比，仍然存在着较大差距，主要表现在4个方面：一是产业链条尚不完整。缺乏提供必要公共服务、配件供应的部门或组织，有时甚至一些普通配件都不能就地市场采购配套，企业间经营品种雷同，缺少专业化分工，尚未形成“回收、拆卸、清洗、再制造”产业链条。二是产品质量监管缺位。目前企业处于各自为战状态，在一定程度上存在恶性竞争现象，有的甚至以牺牲产品质量为代价。在质量监管方面，缺乏相应的监管部门、管理制度和评价标准，国家对再制造产品定位、监管、认证体系缺失或不清晰，再制造产品质量参差不齐，不利于提升机床再制造产业市场形象。三是经营模式不适应产业发展需要。一定程度上讲，机床经营工作重心依然是加强二手机床销售，而对机床再制造的投入力度不大，再制造技术人员十分缺乏，其业务仍然停留在维修、改造阶段。相比于成熟的再制造产业，现有的再制造运营水平处于再制造的初级阶段，尚未真正形成批量化、产业化，这已经严重影响再制造技术的创新和升级改造，并将制约机床再制造产业科学发展。四是修复改造技术仍处于较低水平。在工艺技术上，已经能够满足用户对机床再制造的基本需要，但尚未形成提供成套成线产品及全面解决方案的服务能力。在信息化和数控化方面，还有很多关键技术有待突破，比如，经济型数控系统应用或数控系统功能升级等数控化改造，机床信息化终端系统、机床状态监控系统信息化提升和安全防护系统及机床环境改造优化升级等。

3.2 面临的重要机遇

在客观认识与国外发达国家机床再制造产业存在差距的同时，也应看到我国机床再制造产业面临良好的发展机遇。一是机床再制造业具有良好的市场前景。机床再制造投入资金少，周期短，不仅可以获得较好的经济效益，也契合了循环经济、绿色环保的发展理念，能同时获得环境效益和社会效益。对于附加价值较高的普通机床或数控机床，通过再制造充分利用机床的原有零部件，可比购置同样性能级别的新机床平均节约成本50％、节能60％、节材70％，再制造后的机床可以达到甚至超过原有新机床的性能水平。按照目前国内市场机床保有量800万台、每年设备淘汰率2％估计，每年淘汰量达到16万台，实际上形成了很大的基料供给基础，机床再制造业市场前景良好。二是国家产业政策将有效拓展机床再制造业发展空间。2009年1月，国家颁布的《循环经济促进法》中确定，国家支持企业开展机动车辆零部件、工程机械、机床等产品的再制造。围绕装备制造业的“调整与振兴”和“自主创新”，国家出台了一系列经济政策，制定了培育和发展战略性新兴产业的方针政策，进一步理顺了向资源低耗及可回收、可重复利用转变的工作思路。2010年5月，国家发改委等11部门联合发布了《关于推进再制造产业发展的意见》，明确了今后一段时期我国再制造产业发展的指导思想、重点领域和主要任务，为完善再制造产业发展提供了必要的政策保障，并将有效拓展机床再制造业发展空间。三是在工艺技术上，掌握了一些关键技术。具备采用新技术（新工艺、新材料）对主轴与导轨等关键零部件的精密再制造修复、驱动方式和驱动电机的优化匹配，以及传动和电器系统节能改造的能力。

3.3 应采取的主要措施

在当前形势下，应抓住国家培育和发展战略性新兴产业的机遇，坚持实行三大战略。一是自主创新战略。就产业基础和技术力量而言，应将重点放在集成现有技术创新和引进技术消化吸收再创新上来，围绕机床再制造产业发展需要，培育自主研发和技术创新能力，推进产学研合作及成果转化中心、产业研究中心和鉴定检测中心建设，打造机床再制造集聚区和公共技术服务平台，实现关键技术突破和产业升级。二是优质品牌战略。以满足用户需求为中心，着力开展创品牌活动，通过强化产品设计、制造、试验、服务等环节，全面加强质量管理，突出产品可靠性和稳定性考核，提高产品质量水平，扩大机床再制造产品的市场占有率。三是两化融合战略。以信息技术提升研发设计、加工制造等集成应用水平，重点提升产品的数字化、智能化和自动化水平，应用机床再制造综合评价与再设计技术、机床零部件绿色修复处理与再制造工艺技术、机床再制造环境友好性改进技术、机床再制造节能性提升技术、机床再制造信息化提升技术和专用机床数控化再制造技术，确保再制造后的废旧机床加工精度超过原新机床技术指标，提高机床再制造产业的发展水平。

在具体措施上，主要做好6个方面工作，加快发展机床再制造产业。

一是注重调整产业结构。培育一批具有较强竞争力的龙头骨干企业或企业集团，鼓励企业战略重组、强强联合，提升企业技术水平和资本实力，形成合理的产业集中度。鼓励机床企业参与机床再制造，充分发挥技术和资本优势，为机床再制造产业发展营造适宜的生产和服务环境。鼓励有条件的骨干企业利用自身优势延伸产业链，创造条件使其经营模式由二手机床销售向机床再制造转变，由直接向社会提供二手机床，向为用户提供成套（或成线）再制造机床转变，提升成套设备生产能力，最终成为提供全面解决方案的供应商。提升专业化分工协作水平，扶持一批具有专业特色的“专、精、特”再制造企业，形成“专业特色鲜明、品牌形象突出、服务平台完备”的机床再制造产业集群。有效整合再制造能力，将之作为一项系统工程，逐步完善专业化回收、拆卸、清洗、再制造产业链条，支持产业链上的企业通过引进专有技术和专业设备，专攻机床再制造某一工艺环节，精细分工，密切协作，推动产业升级，提升整体竞争力。

二是有效开展技术创新。构建以企业为主体、以市场为导向、产学研用相结合的技术创新体系。加大研发费用投入，加强对机床再制造关键技术和共性技术的研究。完善基于用户需求的产业持续创新机制，着力推动有条件的优势企业率先发展。发挥重点企业的示范带头作用，力争在共性技术和关键技术攻关上有所突破，提高机床再制造水平。采取开放的视角，以“政府主导，企业联办”的方式，加快建设机床再制造公共技术研发服务平台。加强企业与科研院所之间的联系，建立长期战略合作关系，逐步引进一批著名研究机构的机床再制造共性技术、关键技术研发实验室或合建博士后流动站。支持中小企业建立利益共享、风险共担的技术研发联盟。同时，丰富机床再制造产品公共检测中心、产业信息服务中心等平台功能，并尽早建成产业技术公共服务平台，为机床再制造企业提供全方位技术支持，为机床再制造发展提供强大技术支撑。鼓励企业创新合作模式，以自有全职研发团队为基础，采用灵活的“周末工程师”机制，逐步建立一批省级以上的企业技术研发中心。鼓励和支持企业与国内知名科研院所结成紧密型的产学研联合体，积极引进“外脑”，采用项目申报优先等途径，着力引进一批机床再制造关键技术和信息化提升技术，在集成现有各项机床维修及改造技术和机床再制造技术的基础上，结合原始技术创新，开发适用的机床再制造专门技术。

三是着力提升生产水平。以信息技术提升研发设计、加工制造等集成应用水平，重点提升产品的数字化、智能化和自动化水平，针对企业自主创新、工艺环节、产品质量、节能降耗、环境保护及安全生产等环节，制定切实可行的技术改造方案，应用高新技术和先进适用技术，补充关键工序先进制造设备和试验检测仪器，形成批量制造能力，提高技术改造效能。以工业化提升再制造水平。充分发挥现有资源作用，推动重点企业数字化、信息化改造，应用机床再制造综合评价与再设计技术、机床零部件绿色修复处理与再制造工艺技术、机床再制造环境友好性改进技术、机床再制造节能性提升技术、机床再制造信息化提升技术和专用机床数控化再制造技术，提高机床再制造的整体发展水平和产业竞争力，确保再制造后的废旧机床加工精度超过原新机床技术指标。

四是切实加强品牌建设。坚持产品质量是再制造生命的理念，制订品牌建设总体方案，围绕再制造机床的功能提高和性能改进，加强全面质量管理，建立和完善全员、全过程、全方位的质量管理体系和质量诚信体系，以严格的无损检测和寿命预测技术及先进的表面工程技术，确保再制造产品优质高效。加强公共质量服务平台建设，为企业提供检测、标准、技术、计量等服务工作。充分发挥机床再制造协会对机床再制造企业发展的服务职能。加快建立“机床再制造”门户网站，并组织专业团队进行维护运行，提升我国机床再制造的市场影响力。加快规划和发展机床再制造园区建设，并以产业整体作为战略品牌，申请注册机床再制造产品商标。以政府主导、企业参与的方式，通过沿路广告、网络媒体、报纸电视、专业论坛、展会等各类途径，加强产业品牌宣传力度，扩大市场影响力。同时，建立再制造机床质量监测制度，着重引导企业加强产品质量管理，逐步提高机床再制造产品客户认可度。

五是积极开拓营销渠道。进一步规范市场竞争，统筹协调，优化市场环境。鼓励各企业公平竞争，建立集再制造机床价格形成、产品交易、产品展示、物流集散和信息发布于一体的营销平台，形成结构合理、规范有序的市场格局。在用活国家政策的同时，制定并落实支持机床再制造产业发展的优惠政策，鼓励国内企业优先采购和使用再制造机床。充分利用进口关税和进口环节增值税的调节作用，回收国外废旧机床设备，引进和借鉴国外先进再制造技术，在自主创新和消化吸收的基础上，提升再制造机床的功能性能和技术含量。进一步研究国外用户对再制造机床的产品需要，提高产品国际竞争力和市场占有率。

六是全面实施节能环保。发展再制造产业对于节约资源、降低成本、发展循环经济和低碳经济意义重大。从政策层面，完善和规范产业发展模式，加强规划指导、试点示范、产业集聚、技术创新和体系建设等5个方面工作，有效扩大机床再制造产业规模。制定再制造技术标准，设立再制造示范企业和示范生产线，发挥优秀企业的示范带头作用，培育绿色生产和绿色消费习惯，将绿色制造理念寓于“旧机床回收—拆卸清洗—机床再制造”的全过程之中。从设计—使用—再利用的各个环节入手，鼓励在新品生产中应用成熟的先进再制造技术，推动产品升级换代，发展低碳循环经济。支持和鼓励再制造技术创新，提倡创新工艺、节能、减排、废物回收再利用，采用高新技术和先进适用技术、少无切削技术、干式切削技术、油气液净化技术，在铸造、锻造、热处理、喷漆、涂层等工序，满足节能、减排、噪声、除尘和无毒要求，真正实现节能、节材、无污染和零排放。

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