刚构桥墩承台施工技术探讨

2011-08-15河南省公路工程局集团有限公司

河南科技 2011年24期

关键词：钢套冷却管主墩

河南省公路工程局集团有限公司李帅

河南春基路桥工程有限公司付俊超

刚构桥墩承台施工技术探讨

河南省公路工程局集团有限公司李帅

河南春基路桥工程有限公司付俊超

随着公路交通事业的不断发展，我国对施工工艺的质量控制以及施工技术的要求也在不断提高。本文，笔者结合工程实践，对刚构桥墩承台的施工技术进行了探讨。

一、施工现场工程概况

施工现场的大桥全长9.5 km，桥面行车速度要求为60 km/h，桥面设计为8车道的行车规范，主桥两侧又设计了1.5 m人行道，对于桥面的宽度控制在35 m。大桥的主墩承台作为正方体形的独立承台，主墩台长0.5 m，宽10.5 m，高3 m。顶高程均在河床面以下。对于砼的浇灌方量主要为386 m³。

根据施工方案的图纸设计，结合现场的施工观测情况，主要施工顺序为先完成钢套箱的制作并进行砼的施工浇筑，最后进行主墩承台的施工。而主墩承台的施工主要是钢筋的加工、冷却管的施工、模板支立以及混凝土的施工，进而才能保证主墩承台的施工质量。

二、钢套箱的施工

1. 结构布置。钢套箱结构主要采用单壁与双壁相结合的无底钢箱。箱内的净空尺寸为2 cm，内壁的平面尺寸为29.5 m×24.04 m，外平面尺寸为31.44 m×26.04 m，壁厚1.0 m，刃脚高0.8 m。钢套箱竖向分为3节，顶节高2 m，采用单壁套箱；中间节及底节高5.5 m，采用双壁套箱。平面每节划分为14块，块间没有钢箱。共2层水平桁架支撑，单块最大尺寸为5.5 m×7.5 m。单块套箱重13.5 t，套箱总重406 t。

2. 制作。受施工场地的限制，套箱的总高度按13 m进行施工。对于吊装，钢套箱为竖向3节，顶节高2 m，采用单壁套箱，中间节以及底节高是5.5 m，采用双壁套箱。平面每节分14块。块间设有钢箱，最大块5.5 m×7.5 m，重13.6 t。内支撑分层，分块加工，以方便吊装。每层内支撑拆分为4块在加工厂加工，然后在现场焊接拼装。这样，不仅节省了施工的时间，还保障了施工的连续性。

3. 拼装。根据底节拼装的施工进度，桩基施工宜同时进行。当桩基施工的周围平台拆除后，拼装搭台安装完毕，就开始进行底节的钢套箱施工。施工中主要采用浮吊与履带吊相结合的平台进行施工。钢套箱块与块之间的焊接，要求采用无缝防水技术施工，逐块拼装，以形成拉压稳定体系，确保套箱的稳定与牢固。

4. 下沉。钢套箱拼装完成之后，针对河床的找平进行钢套箱的下沉施工。墩位现场主要采用搭设吊装平台进行下沉。施工中用8台卷扬机同时下放，每台机器均采用7组滑车绕道线路。吊点布置在底层侧板上，并在其位置上加装焊道及拉环。同时，在吊点位置的模板内外侧0.5 m范围内和模板外侧0.5 m范围内加焊多道1 cm厚钢板，在吊点下焊接一条φ630 mm×10 mm的斜撑钢管。

5. 砼浇注封底。钢套箱四周底层的找平施工在通过工程检查后，方可进行混凝土的浇筑。施工采用的混凝土主要为C20#，方量为1 236 m³。在浇筑混凝土的过程中，要将混凝土的表面清除干净，并用砂浆找平混凝土层顶面，割除封底混凝土上的钢护筒。利用空压机的桩头清除不良混凝土，桩头嵌入承台15 cm。利用履带吊将所有杂物吊起运走即可进行承台施工。

三、主墩承台施工分析

1. 钢筋加工。钢筋加工要按照一定的顺序进行，主要步骤如下。。

（1）根据施工图纸的要求对集中加工的钢筋进行统一绑扎。钢筋在存放期间不能直接暴露在空气中，以免锈蚀或破损；而应存放在高于地面0.3 m的平台、垫木或其他支承上，以保证钢筋的质量。

（2）根据施工现场放样进行钢筋焊接及安装，并按照施工图纸的要求和施工规范，做好施工交底工作。要求焊接工人持证上岗，现场挂牌，并对钢筋在存放过程中表现出来的弯曲或者损坏进行校正与重新分配，替换或撤掉已经锈蚀的钢筋。焊接的过程中，严格按照施工规定的焊接步骤、焊接技术进行施工。钢筋骨架进行定型时，主筋搭接的主界面、钢筋搭接的长度及焊接的外形等应符合设计要求。

（3）对焊接好的钢筋半成品进行统一编号并一一标识后，放在场地上。在运输过程中，为防止钢筋变形，骨架应在基层捆绑成型，并按照要求进行自检。

2. 冷却管施工。冷却管主要采用内径50 mm，厚2.5 mm并具有一定强度的钢管。安装时，必须保证管道通畅。应把管道的进水口和出水口引到平台上，承台顶面不小于30 mm，施工循环用水主要采用当地河水。当冷却管与墩身预埋的钢筋发生冲突时，可以对冷却管的安装进行适当调整。

3. 模板支立。承台侧板的模板组合主要采用钢木组合。面板采用竹胶板间距为30 cm，主要用方木作支撑，外侧用间距为50 cm工字钢作围令。对模板与模板之间或者模板与封底混凝土之间的接缝进行密封，承台外侧采用方木支撑在围堰上，内侧采用圆钢进行对拉，对拉螺杆间距为50 cm×60 cm，施工现场主要采用浮吊配合进行安装的模板。模板与钢筋进行相互的配合与支配。在安装侧模时，为防止模板移位与突出，应在模板外支撑固定模板后再进行安装，而且对其平面的位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行自检并报验,经监理工程师认定后，方可进行混凝土浇筑。

4. 混凝土施工。在混凝土配合比的拌制、混合料的选择上应适当掺入适量优质粉煤灰,并减少水泥的掺入量，减少混凝土的水化热程度。而在浇筑过程中，主要采用托泵与气泵进行浇筑施工，并按照一定的厚度、顺序和方向分层浇筑。在浇筑下层的混凝土时，应等到初凝后再进行下一层的浇筑。同时浇筑多层混凝土时，应严格分层，保证平整度，并适当的进行水平分层。在浇筑时采用振捣器振实。振实器的移动间距应不能超过振实器半径的1.5倍，并与模板保持50～100 mm的距离，确保每一处振动后徐徐上提，避免振动棒碰撞模板及其他插件，保证每一次振捣部位的密实度，保证振实后混凝土不再冒出气泡。在混凝土的强度到一定密实后，进行混凝土的拆模，保证混凝土表面光泽。拆模后还要对混凝土的裸露面进行覆盖保温并进行注水，以保证降温。待承台中心的温度达到一定温度后，停止注水，并及时进行12 h的观测，混凝土的内外的温差不超过25 ℃即可。