装饰性镀层起皮原因

奚 兵

（常州市荆川里小区12丙201,江苏常州 213015）

装饰性镀层起皮原因

奚 兵

（常州市荆川里小区12丙201,江苏常州 213015）

0 前言

以防护-装饰性多层电镀作为中间层套铬,镀件出现起泡、脱皮是常见故障。本文对其原因作下述分析。

1 整个镀层与基体脱落

这种现象实际上是基体与预镀层的起泡,往往在各工序电镀完毕之后,甚至有些产品在入库期间或到了镀件使用时才出现起皮。这大多是由于工件镀前处理不好,通常有以下几种情况。

1.1 基体表面的油污未除尽

（1）除油液各成分的质量浓度低或温度不够,尤其是液温对碱性盐类的溶解和水解影响很大。提高除油液温度,可以加快动、植物油的皂化过程,同时加强溶液的对流,加速矿物油的乳化过程,否则工件表面上油污就难以除尽。

（2）除油液使用时间过久而溶液老化,即:除油液内油污严重,必然会影响工件表面的去油效果。此时需要更换除油液或采用再生技术使其恢复除油功能。可用十二烷基硫酸钠（以热水溶解）和活性炭,先后加入待处理槽液中,搅拌1～2 h,静置数小时后进行过滤即可。

（3）钢件采用暗镍打底层时,工件经碱液除油后清洗不干净或未用酸液处理,表面附有微量碱进入镀镍液中。当溶液的p H值升高时,则很容易生成氢氧化镍等碱式盐附在镀件表面,使镀层结合不牢。在这种情况下,只要加强镀前处理,彻底中和清洗,调整镀液的p H值,即可防止。

1.2 基体渗氢电镀后氢外溢

（1）钢件采用阴极除油,虽然基体不受腐蚀,但容易渗氢,而且溶液中的金属杂质会沉积在工件表面,影响镀层结合力。

（2）钢件酸洗时间过长,造成基体渗氢,电镀后氢气外溢,导致镀层起泡。

1.3 生铁铸件的炭墨未去掉

铸铁件（包括高碳钢）电镀前的磨光和酸浸蚀过度,则很容易使工件表面产生炭墨物质（又称挂灰）。如果不把它去除,经电镀后必然产生结合力不佳,造成镀层起泡、脱皮。铸铁件应在（1+2）盐酸水溶液中加入20 mL/L的氢氟酸进行处理;适于擦刷的工件可在纯碱中加些金刚砂进行擦刷除油,并具有一定的除锈效果,便能防止因产生炭墨而导致的镀层起皮。

1.4 锌铸件磨光过度有孔穴

在去除锌合金铸件表面毛刺时,去除的厚度不应超过0.05～0.10μm（致密表面层的厚度）。因其下面为多孔疏松结构,如果磨光过度会破坏表面的致密层,一旦抛光膏和电镀液渗入基体（孔穴）,必然影响镀层的结合力。

1.5 塑料件表面粗化不佳

（1）塑料件镀前粗化处理是为镀层与基体结合创造良好的条件。如果粗化不够好就得不到最佳的结合力。塑料经粗化后应是表面失去光泽、无毛粗感,经过化学镀后的镀层呈盹光为正常。粗化过度会使塑料表面受到破坏而影响镀层结合力。

（2）塑料件表面镀前活化也很重要,化学镀层能否很好地渗入到塑料表面微孔中,关键在于活化效果的好坏。如果活化不好,催化中心少,分布稀疏,随后形成的镀层就起易泡、脱皮。

（3）塑料的热膨胀比金属镀层的大得多,如果表面是硬质镀层,当周围介质温度发生变化时就会使镀层起泡、脱皮。所以打底层必须为塑性镀层,若镀铜需镀厚一些,而镀亮镍、铬则薄一些,即可防止。

2 铬连同亮镍脱至铜层

其实这种现象是亮铜与亮镍层的起泡,往往在经套铬后由于铬的拉应力而连同镍层一块脱落。其

有以下几种情况。

2.1 亮镍层结合力差

一般是镀镍液中光亮剂的比例失调。如果镀层呈粉状脱落,则表明镀液中糖精的质量浓度过高;如果镀层呈片状脱落,则表明镀液中1,4-丁炔二醇的质量浓度过高。当镀液中铁杂质积累过多时,也会使镍层发脆,结合力变差,经套铬后出现起泡、脱皮。

2.2 亮铜层表面氧化

镀铜层表面清洗不干净或在空气中停留时间过长,使铜层表面发生氧化,镍层镀在氧化膜上而导致结合不牢。如果铜、镍间工序中的活化槽液面有油膜或其它异物附在铜镀件表面,也会导致镍镀层起泡、脱皮。

3 光亮镀镍层之间分层

这种现象的出现,其原因主要是电镀过程中断电时间过长,镀层表面钝化或镀件与挂具接触不良。如挂钩被铜绿严重污染而接触不良、间断性通电、镀件呈双极性使镀层局部发生钝化等,都很容易产生双层镍使镀层分层起泡、脱皮。只要能保持镀件与挂具接触良好,持续通电,这种故障即可克服。

4 只有套铬层起泡脱落

这种现象的原因通常有两种情况:（1）镀件高电流密度区铬层脱落、低电流密度区镀不上铬层,则镀镍液中光亮剂或其它分解产物过多;（2）电流加大可以镀上铬层,但易脱皮,则镍镀层在空气中停留时间过长,表面被氧化。当然也有因镀铬液的问题造成镀层结合力不佳而脱落的。

5 结语

综上所述,防护-装饰性镀层起泡、脱皮是各组合镀层质量不好的综合反映。电镀操作者都知道其原因是什么,但要及时、彻底地解决,也非易事,有时往往因错误判断而受到一定的经济损失。因此,必须根据镀层起泡、脱皮的具体情况进行分析,才能采取有效措施,加以防止。

TQ 153

B

1000-4742（2011）04-0042-02

2010-07-14

·综 述·