英国百货连锁店Ｊｏｈｎ Ｌｅｗｉｓ的高度自动化配送中心

陈震天

英国主要的百货连锁店John Lewis联合体，通过建成使用高度自动化的MiltonKeynes配送中心，在业界建立了同一库房多业态(超市、百货商店和网上直销)高效订单处理的新标准。

项目的关键

John Lewis成立于1864年，其联合体共有69000个成员，其中包括以下公司：John Lewis(27个百货商店)；Waitrose(213个杂货超市)；John Lewis直销店(网络邮购订单业务)；Green Bee(服务提供商，包括旅行社、保险、电信服务)。

位于Milton Keynes的配送中心是JohnLewis联合体投资计划的一个重要部分，该项目将可以支持公司在未来十年间增开的新商店。项目的宗旨是持续地改进服务和订单满足率，同时降低费用以便将节省出来的资源用于更多的客户服务和门店支持上。具体来说有以下要求：

整个库房内全部环节的高效率和人性化设计

门店友好的交货方式

同一库房兼容不同的业务模式

针对销售的季节性波动，实现订单处理的灵活性

模块化设计，未来可扩展

投资回报率

降低人员需要量

解决方案

通过与20家物流系统集成商竞争，全球领先的仓储物流自动化系统和解决方案提供商Knapp公司成功地获得了MiltonKeynes配送中心项目订单，负责提供方案设计、项目计划细节和实施以及全套物流设备。对John Lewis来说，Milton Keynes配送中心成为公司未来10年间供应链战略的重要组成部分。该项目堪称目前英国配送体系的一个划时代的进步。

这是Knapp与John Lewis间一个理想的合作项目，互利互惠是项目顺利进行的保证。John Lewis通过此项目能够获得以下收益：

大大提高网络的配送能力，以保证计划中的业务增长和建立新的门店

大大提高配送中心的作业效率

降低销售终端的库存占用空间

通过门店友好交货，实现门店内商品优化展示

降低库存量

由于对超市和百货商店的及时配送，可以增加销售机会

通过多业务模式处理能力整合了四个快速增长的直销业务

业务流程与技术亮点

Milton Keynes配送中心高15米，作业面积为6.2万平方米，高度自动化的解决方案是该项目的核心。全套物流设备包括仓库管理系统(WMS)和库房控制系统(WCS)都由Knapp提供。

1收货

库房采用7X24每天三班作业，收货可以在整个作业时间段内进行。8万多种商品以托盘(包括多种货物混装托盘或者单一品种货物托盘)、纸箱和周转箱的形式由货运集装箱车送到配送中心。一旦货物信息通过无纸化作业方式登录到仓库管理系统中，每一种货物就会被系统指派给以下存储货位之一：

托盘存储区域：该区域配备了无线导引的窄巷道叉车，存储能力超过2万个货位。

周转箱自动存储系统和货到人拣选系统，存储能力为230072个周转箱货位。

2倒货

收到的全部货物都要从原包装改装到周转箱中，再被送到周转箱自动存储系统或者拣选货位。每个周转箱的条码与其所盛载的货物内容进行匹配并被存入相关数据库中。这些周转箱被自动输送到周转箱存储区域内系统指定的货位上存储。该存储区域由13通道的Knapp堆垛机系统(AS／RS)和一个7通道的Knapp 0SR32系统(0SR32是一种改良的AS／RS系统并结合了分拣功能，使用特殊的穿梭车代替了堆垛机)构成。

上述操作由46个在仓库管理系统引导下的收货工作站来完成。这些收货工作站都配有升降平台用于输送托盘货物，并通过高度的人性化设计保证了最大的工作效率。

为了避免在库房内对货物任何形式的重复处理，上述46个收货工作站负责将托盘上的货物全部分装到周转箱内再存入单一的货位以方便存取和补货。由于空间限制，任何无法放入周转箱自动存储区域的暂存货物周转箱被自动码放在托盘上存入托盘存储区域。此后，根据系统需要，托盘被取出，其上的周转箱被自动拆垛后送入AS／RS。

作为另外一个特别的功能，收货工作站同时具备拣选功能。如果在倒换包装时收到发货订单，其中某个品种可以装满一个或多个周转箱(或者达到用户定义的装满率)，倒换包装操作就变成了在系统(操作指示在显示器上)引导下的拣选操作，完成的发货周转箱被直接送往发货区域。

每个以前系统未处理过的新产品都会被送往一个特殊的收货工作站，先进行产品识别，并通过电子扫描方式测量商品的体积。随即产品主数据库被自动更新，然后开始标准的倒换包装操作。

3订单拣选

库房内大部分的拣选操作都通过货到人方式进行：周转箱通过一个迷你承载系统(包括13通道的智能存储系统和7通道的0SR32系统)被送到总计30个货到人拣选工作站之一。该方案的特色在于将不同的存储系统结合应用，使得既可以非常理想地满足存取效率的要求(0SR32系统)，同时又能满足存储密度的要求(智能存储系统)。基于高度动态的控制逻辑。仓库管理系统为每个商品计算出理想的存储货位。货物的移库完全自动化，以此保证系统可以对任何订单波动，如针对某些促销产品的数量变化，立即作出响应。

周转箱的提取和向30个拣选工作站的输送由一个灵活的批处理软件进行管理，以使对周转箱的操作次数降到最低。这意味着系统对全部操作过程进行了优化，保证指定的周转箱只需要经过最少的拣选工作站就被清空，这样就减少了重新送回存储系统的周转箱的数量。

货物的拣选在高度人性化设计的30个货到人工作站进行，采用电子标签系统进行操作。为了保证整个库房效率的最大化，每个拣选工作站可以同时处理12个发货订单(周转箱)。订单处理遵循针对门店要求进行灵活调配的原则。其结果是，商品在发货周转箱内的码放方式使得每个门店的商品处理操作得以最优化。系统可以灵活适应每个门店的平面布局。

该系统另外一个重要特色是发货周转箱的满箱率。因为系统采用操作人员手工向周转箱装货而不是自动装箱，这样，就可以避免因为货物堆叠而造成的商品码读取错误(如餐具)，并可以充分利用发货周转箱的空间。

商品拣选作为整个系统的核心部分，可以达到每小时8150个周转箱的吞吐量，高峰时段每小时可以拣选2万件商品。系统设计允许在低谷时段关闭一些拣选工作站，同时还可以通过倒班方式灵活应对订单的季节性波动。

另外，订单拣选操作和OSR发货分拣系统都会根据每个送货路线的客户订单顺序进行相应的排序，以方便送货到门店后的操作。

4直销区域

这是一个相对独立的拣选区域，但是与控制系统和仓库中的其他区域有机地整合在一起，系统设计可以满足不断增长的在线业务需要。该区域包括两部分：有4条通道的05R32拣选系统，处理本区域的慢速和中速周转商品；此外，还有两条输送线，对应18个拣选工作站，采用流力式货架配合RF拣选。

全部直销到用户的订单都被送往这一独立的拣选区域进行相应的操作。在这里，商品被拣选出并放入纸箱或者发货袋中，同时附上相应的文件和标签，然后送往发货工作站。

5发货分拣

所有门店的订单货物被自动送往发货缓冲区。发货缓冲系统包括一个7通道的0SR32系统，共计9464个存储货位。该系统将周转箱放入货位暂存并按照要求的顺序取出。按照这个顺序，每个门店的各个订单货物被拣选入小车，不同小车对应着不同的码放顺序，以便简化门店的货物处理过程。

一旦确定了正确的顺序，发货周转箱就被自动装入小车，码放好的货物被打包带固定，再通过发货系统按不同路径进行配送。此区域的空小车的供应和处理也全部实现了自动化。

系统效果

在Knapp高性能的软件系统的优化管理和控制下，Milton Keynes配送中心可以在高峰时段每小时处理多达1.5万个周转箱。此外，系统管理下的130个工作站和50个移动RF终端都被整合到标准的跨系统用户接口中(GUI应用框架)，实现了非常友好的用户界面和高效的信息处理。整个系统采用模块化设计——如果配送中心需要提高吞吐量，可以很方便地扩展系统，而不需要长时间影响重要的作业区域。

通过与John Lewis紧密的合作，Knapp成功地创造了一个结合其所擅长的包括存储、拣选和发货分拣技术的解决方案，建成了一个创新的高度灵活的物流自动化系统。该系统完全满足了用户对库房所有操作环节所要求的高效率和人性化设计。减少了人员需求，并在同一库房内整合了各种不同的业务模式，可以灵活应对季节性订单波动。此外，系统采用模块化设计，允许今后扩展，并满足了门店友好配送和投资回报要求。