紧密纺高支纱的生产工艺

乐　峰　张爱武

从工艺角度分析了紧密纺纱与传统环锭纺纱的差别，探讨了纺高支紧密纱各工序工艺控制点，分析了生产高支紧密纺纱的难点和解决措施，最后归纳了紧密纺工艺的特点。

This article analyzed the differences between compact spinning and ring spinning, discussed control points of every process for spinning high count compact yarn as well as difficulties and solutions, and finally concluded characteristics of compact spinning.

为应对全球金融危机，提升产品档次，开发高新品种，适应高档面料市场的需求，同时也为提高市场竞争力和占有率，开发适合高端市场需求的难度高、品质优的产品是各纺纱企业唯一出路。于是我公司进行了高支纱线产品的开发，由于纱支细、强力就相对低，在生产过程中极易产生断头，同时高支纱品种主要用途是生产高档衬衫面料，因此纱线条干、棉结和杂质要求高，最终我公司把品种定位为JC 3.6 tex紧密纺纱线。

1紧密纺工艺原理浅析

在各类紧密纺系统中，传统的牵伸机构基本没有变化。粗纱以粗圆的纤维束形态喂入后罗拉和后胶辊的钳口后，变成输出宽度达 10 mm左右的扁圆形纤维束经中罗拉和中胶辊的牵伸，输出的纤维根数明显减少，再经前罗拉和前胶辊的牵伸，输出的扁平形纤维根数继续减少到加捻细纱所需的数量，从而完成了粗纱到细纱的牵伸。

但是在横截面上，纤维束的尺寸并未成比例地收缩，在前钳口位置，由于受到罗拉的压力，纤维束由圆形改变为扁圆形，宽度甚至有所增加，纤维束随后进入集聚区，在负压气流或机械力的作用下，牵伸后有一定宽度的纤维束有控制地逐渐横向收缩，边缘纤维向中间集聚，减小或基本消除了加捻三角区。

从工艺原理角度看，传统环锭纺和紧密纺工艺在纱线成形时的过程也有所不同，传统环锭纺牵伸工艺接着加捻工艺，但中间存在连接两者的加捻三角区，而紧密纺的牵伸工艺先紧接着纤维集聚工艺再接着加捻工艺，纤维集聚工艺取代加捻三角区，并使先后衔接处不再产生新的加捻三角区或非控制区。

由于钢丝圈和钢领的旋转速度差异，离开输出钳口的纤维束在整个集聚纤维条上进行加捻，纤维抱合在一起形成圆形截面，细纱紧密纺工艺由于几乎消除了加捻三角区，纱条结构即纤维在纱线中的排列形态得以改善，横向集聚更加紧密，使浮游纤维的运动得以较好控制，牵伸引起的附加不匀显著降低，进一步增强和改善了紧密纺纱线的外观质量和内在品质。

2紧密纺高支纱的生产工艺要点

2.1配棉工艺

如何适当减少用棉量、提高纤维利用率是各纺纱厂一直研究的课题。紧密纺工艺由于消除了加捻三角区，减少纺纱过程中的飞花和纱线毛羽，不仅可以有效地集聚纤维，使纤维均匀排列，集聚紧密、长度得到充分利用，而且可以因此而提高纤维利用率，降低纤维的损耗率。一方面有利于工作环境清洁卫生，另一方面意味着节省了原料。实验表明，采用紧密纺工艺，特别是精梳产品使用紧密纺工艺时，通过直接而适当地降低精梳落棉率，可减少吨纱用棉量的 5% ～ 8%，降低了原料投入成本。同时还可以合理降低用棉等级，扩大原料适用范围。降低配棉的等级长度，如降低 0.5 个配棉等级或 1 mm的配棉长度，以降低原料成本。在JC 3.6 tex紧密纺纱上为保证后道的强力，生产正常，采用细度细、长度长的纤维。

2.2清花工序

为降低清花工序的短绒增长率，将主机（FA002、FA106B、FA141等）的打手速度降低。提高抓棉机的运转效率，保证在 95% 以上，确保充分混棉。打手刀片与肋条缩进 3 mm，打手每次下降量减少到 1 mm，小车回转速度加快。

落杂区尘棒隔距调到最大隔距，增大各补风口的进风量，改变以前清花工序落棉不足的问题。

2.3梳棉工序

增大梳棉机给棉板与刺辊的隔距为 24＂，抬高给棉板 3 mm，以除去部分大杂质和部分短绒，并有利于减少纤维的损伤。增大锡林前上罩板隔距为 35＂，并将盖板速度提高为 310 mm/min，以增加盖板花量，排除短绒。提高锡林与刺辊的线速比，增为 2.83，提高道夫的转移率，减少纤维的损伤。

2.4预并工序

增大预并条后牵伸倍数，控制在 1.7 倍，减小并合数为 5 根，降低总牵伸倍数，以利于消除前弯钩，解决精梳机粘卷问题，改善了纤维的伸直平行度。

2.5精梳工序

精梳是高支纱的一个重点，这是提高产品质量的关键，采用高齿密锡林 ＋35 齿/10cm顶梳相结合的方式，提高精梳机的梳理效果，有效地保证了纤维的伸直平行度。

2.6并条工序

在并条上采用自调匀整系统和Uster（乌斯特）公司的USG控制系统、优化参数设置，有效地防捉长粗、长细纱疵，减小了重量变异。因为高支纱从前到后，条重明显降低，意外伸长出现机率会明显加大。

2.7粗纱工序

在粗纱工序上主要采用的是控制粗纱伸长和伸长差异率，减少异外牵伸的发生。

2.8细纱工序

细纱是高支纱生产的另一个关键点，利用新型纺纱器材 — 带压力棒的隔距块，合理配置工艺，选择好的牵伸部件。增加网格圈的目数（达 3 600 孔/cm2），降低细纱锭速和粗纱捻系数，达到既防止吐硬头、又大幅度改善成纱质量的目的。同时加强卷绕部位的检查、维护和考核，有效地控制了捻不匀和弱捻纱，确保高支纱的正常生产。

2.9络筒工序

在络筒上主要是优化电清工艺，阻断长粗、长细等纱疵，杜绝捻接不良。捻接是络筒工艺的重点，紧密纱由于结构紧密不易开松，纱体光滑，无边缘纤维，因而紧密纱的接头相对困难。因为纤维若不能充分开松，纤维不易混合，这样就会使两股纱线纤维抱合力差，容易滑脱，开松能力相对差的空气捻接器对紧密纱接头不太适用。紧密纱接头质量要求高，接头不良更易暴露在织物上，为解决这一难题，专门配置了机械搓捻，从而有效地解决了问题（质量见表 1）。

3分析生产存在的问题，改善成纱质量

（1）优化上车牵伸配置，各工序必须配置高支纱纺纱器材，如并条凹凸罗拉、集棉器，细纱的吊锭、隔距块，各工序张力牵伸装置等。同时保证主牵伸区的牵伸有效，才能确保成纱质量，如细纱前档用大皮辊（直径 30 mm）、增加前档压力，上下皮圈间的中凹现象也值得关注，防止意外牵伸的发生是纺好高支纱的关键。

（2）一致性是紧密纱的难点，这是由于锭间差异是带压力棒隔距块使用中的大敌，要想解决这个问题，必须解决牵伸区的一致性，为此，我公司自制了一套调整摇架隔距的专用工具。同时将异形吸管的负压控制在（26 ± 3） mbar内，须条在负压差异大的情况下生产也不正常，质量差异也会大。

（3）我公司绪森紧密纺使用的是板簧摇架，每次品种翻改或钳口隔距变动，摇架隔距都进行复调，为保证上车工艺一致性，建立了品种、隔距、摇架隔距等相关的工艺台帐，为下次同品种生产积累了经验。

（4）在生产中发现满管落纱断头多，经分析对JC 3.6 tex来说钢领板下降速度太快，后将钢领板升降齿轮由 13T 改为 26T ，断头明显减少，生产正常。

（5）细纱纺纱动程在 3.5 ～ 4.5 mm为宜，这对成纱质量有利，动程太大集聚效果不好，但动程太小又对皮辊、皮圈的磨损太大。

（6）在同品种情况下，车速增加，达到增加产量的目的，我公司现用前罗拉直径为 27 mm，而普通环锭纺直径为 25 mm，在同样的车速下线速增加 10%。

（7）在同样的强力条件下，可适当降低捻度，达到节约用电的目的；并可适当降低精梳落棉量，节约吨纱用棉量。

（8）在紧密纺生产中进行了风机改造，将风机中的短纤维收集起来，一方面可清除空气中的含尘量，减少了纱疵，另一方面也可以将短纤维再利用，节约了成本。

（9）加强运转班的专件器材的清洁保养工作，防止网格圈夹花，及时替换坏网格圈、坏皮辊，既保证质量，又节约配件成本。

（10）控制车间的温湿度，温度 23 ～ 32 ℃，湿度 40% ～ 60%，保证车间生产正常，同时节约用电。

（11）紧密纺纱线结构紧密，毛羽少，耐磨性增加，纺纱时会缩短钢领与钢丝圈的使用寿命，增加胶辊的磨砺次数，因此钢领与钢丝圈的使用周期，对JC 3.6 tex紧密纱来说，要求更高，对成纱质量影响更明显。

（12）生产环境要求更高，基础工作要做更好。与传统环锭纺纱相比，紧密纱的纱疵要求更少，因此加强现场管理，大力推行“5S”精细管理制度，取得了一定的成效。

（13）由于紧密纱的结构紧凑，表面毛羽少，经相同条件的络筒工序后，紧密纺筒纱的毛羽增加量明显低于传统环锭纱，长毛羽尤为显著，毛羽不匀率也降低。紧密纱不仅速度高，而且在络筒过程中，纱线断头的数量大大降低，紧密纺筒纱的质量也比传统环锭纺筒纱要好很多。

4结语

通过开发高支紧密纺纱，有效地提高了企业的管理水平，提升了产品的档位，同时也增强了企业的市场竞争力，达到了预期的目的。