循环经济：中国企业在行动

李元友

中石化：一条有发展的路

“自然资源是有限的，生态环境的承载能力也是有限的，但人类的进步是无限的，人类不能以牺牲环境来换取经济发展。经济发展必须优化资源、调整结构，转变经济增长方式，使经济系统与自然系统的物质循环过程相互和谐，促进资源永续利用，实现全面协调可持续发展。”身为中国企业联合会可持续发展工商委员会执行会长、中国石油化工股份有限公司副董事长、总裁王基铭如是说。

几年来，中国石化以加工含硫原油、提高综合加工能力、油品质量升级为主，对炼油企业实施大规模技术改造，提高炼油装置平均规模和技术含量，降低能耗物耗水平。目前中国石化已建成镇海、茂名、上海、高桥、金陵、齐鲁６个千万吨级炼油基地。对化工企业进行以质量、品种、效益为中心的技术改造，目前已完成燕山、上海、扬子、齐鲁４套大型乙烯第二轮技术改造和天津、中原、广州３套中型乙烯的挖潜改造，通过改造，生产装置平均规模进一步提高，能耗物耗指标大幅降低，产品质量和品种满足市场和环保要求。

中国石化作为上中下游一体化能源化工企业，在资源开发和优化利用上具有较大的优势和潜力，积极实施“煤代油、焦代油、气代油”工程，对化肥企业实施高硫石油焦或煤的原料路线改造，把节约的资源用于深度加工，充分利用高硫石油焦建设CFB锅炉，替代燃油锅炉；利用清洁的天然气资源，改造替代炼厂制氢原料和发电产热锅炉，既保护了环境，又同时降低了制氢成本，并替代了高附加值的紧缺化工原料。通过实施煤或石油焦代油工程，每年可节省燃料油75万吨，今年预计可节约石脑油75万吨、重油20万吨。

王基铭透露，除了积极调整结构、实施技术改造、推进节能降耗和充分利用资源、提高资源利用率之外，全面推进清洁生产、从源头减少污染产生亦不乏为中石化的另一有效举措。

经过多年努力，中国石化在资源利用、节能和环保方面都取得了较好成效，能耗、物耗、水耗明显下降，排放指标持续改善，企业效益和竞争力进一步提升，2004年同1998年相比：油田企业三次采油提高采收率６个百分点，增加原油可采储量1800万吨，增产原油1100万吨；原油商品率由95.49%提高到96.03％，相当于每年增加原油商品量21万吨；吨原油生产用电耗由194度下降到164度。炼油企业轻油收率从67.95％提高到72.68％；综合商品率从91.67％提高到93.12％；吨原油综合能耗从88.49千克标油降低到73.47千克标油；吨原油耗新鲜水从2.44吨降低到0.86吨，折合每年节约新鲜水2.2亿吨。化工企业吨乙烯燃动能耗由770千克标油下降到688千克标油，乙烯综合收率提高1.6个百分点，达到30.9％。从整体能耗水平看，中国石化万元产值能耗由1998年的4.53吨标煤降低到2003年的3.6吨标煤，相当于每年节能1670万吨标煤。中石化在发展循环经济中获得了一本显而易见的经济账。

华光：一枚有价值的果

在全国同行业激烈的市场竞争中，安徽华光集团确立了“循环发展、洁净生产、综合利用、无害处理”的循环经济发展思路在做大做强浮法玻璃主导产品的同时，不断优化调整产业结构，转变经济增长方式，不断延伸产业链条，初步形成高科技含量的ITO导电膜信息显示材料、高附加值的玻璃深加工产品、高市场容量的化学建材产品和高适应性的优质硅质原料新的产品结构格局，成为中国最大的ITO导电膜玻璃基地。2004年，集团公司实现销售收入5.6亿元，同比增长68％；实现利税7000万元，同比增长67％。

企业经济效益的提高，得益于发展循环经济的结果。

华光集团依托丰富的煤炭资源优势和先进的煤炭综合利用技术，着力延长和拓宽产业链，变污染源为新资源，通过从四个方面入手，初步实现了资源的跨产业循环利用，提高了资源的利用效率。

一是解决石英砂加工中粉尘污染问题。采用先进选矿加工工艺，石英砂的生产工艺主要采用“湿法棒磨”工艺。

二是解决碎玻璃的综合利用问题。将生产过程的废料碎玻璃变成生产过程的生产原料，实施污染排放减量化和废弃物100％利用碎玻璃年回收约16万吨，不但解决了废料污染问题，还为玻璃生产提供了必需的熟料。现在集团生产过程中碎玻璃的用量达到15％到30％。通过加大碎玻璃用量相应降低纯碱、重油用量，每月可节约成本50万元，全年可节支600万元。

三是解决浮法玻璃熔窑余热和水资源回收利用问题。集团将过去的废水、废气等回收再利用，实行水循环、烟气余热利用。特别是对水生产中未被污染的、仅仅是水温升高的设备冷却水回收循环使用使生产用水循环利用率达90％以上。集团仅浮法玻璃生产线年节约用水720万吨，节约资金1400万元。烟气余热利用指生产中自排的高温烟气通过余热锅炉充分回收实现余热二次利用并作为熔窑燃烧系统必需的雾化气体。

四是解决好石英砂基地尾矿的综合利用问题。积极探索实施环保建材综合开发项目，利用集团30万吨优质硅质原料基地尾矿进行综合开发，生产蒸压硅砂砖、彩瓦和加气砼砌块等环保建材产品。其中一期工程总投资3800万元，包括两条硅砂砖生产线和一条彩瓦生产线，年内建成投产后，可年产标砖1.2亿万块、彩瓦260万片，实现销售收入3000万元，利润760万元。同时通过该项目的实施，每年可节约土地65亩、节约标煤7440吨。

集团董事长孙东兴认为，企业要发展，要进步，就得转换脑筋，有战略性部署。他说：“循环经济对于企业来说，本身就是一件很有意义的事，只要在企业能够开花，就会结出有价值的果。”

铜陵有色：一座能循环的矿

铜陵有色金属（集团）公司（以下简称铜陵有色），是我国特大型国有工业企业，是新中国最早建设的重要铜工业基地之一。2004年，铜陵有色生产出电解铜37.1万吨、硫酸78.7万吨、黄金4.8吨、白银87吨，实现销售收入142亿元，利税11亿元。

依托铜陵有色成立的铜陵市，是个典型的资源型城市。随着矿产资源减少直至枯竭，城市需要进一步发展和转型。显然，铜陵有色的转型与产业结构的提升必然要先行一步。一方面，铜陵有色全面实施循环经济，将促进和带动铜陵市其他资源型工业企业进行转型和提升；另一方面，由于铜陵有色内部第一、第二、第三产业俱全，庞大的企业结构已深入到铜陵市各行各业、方方面面，因此，铜陵有色实施循环经济的每一个举措都将直接带动和促进城市的发展和转型。

而值得关注的是，铜陵有色的发展，先后经历了高开采、高消耗、高排放、低产出——环保末端治理——资源综合利用——清洁生产——传统经济向循环经济转型五个阶段，从最初被动的粗放式生产转变到现在的不断集约化经营。到目前为止，在采矿、选矿、冶炼、加工、化工等各方面已初步形成了具有循环经济特点的生态工业产业链。

随着计划经济向市场经济的转轨，企业自主权加大，铜陵有色一方面依靠科技进步，加大现有生产工艺技术攻关并引进国内外先进技术，逐步对矿山、冶炼进行技改和铜加工产品链延伸；另一方面，企业环境保护、资源利用与节能降耗意识逐步加强，期间新模式建设安庆铜矿，不仅对铜、硫进行采选，而且对铁资源充分利用，资源利用率达到70％。同时，对采矿、选矿产生的固废物进行井下充填并对井下水进行循环使用；冶炼引进先进的闪速熔炼技术，高标准建设金隆铜业有限公司，铜冶炼回收率达到98.5％以上，全硫利用率超过96.5％，废气和废水全部达标排放，步入了世界一流铜冶炼行业。同时，多渠道开展了冶炼废物料的综合利用，对水淬渣进行磨料加工，建设冶炼废渣综合利用试验厂对废物料中有价金属铅、铋等进行回收。企业的固废物得到再利用，内部资源得到再循环，经济效益也逐步得到体现。

上个世纪90年代末，铜陵有色在主要厂矿实施清洁生产，通过改进设计、采用先进的工艺技术与设备、改善管理、综合利用等措施，开始从生产的全过程控制物质利用和污染排放，从源头减少污染，对生产过程中产生的废物、废水和余热等进行综合利用或循环使用，以提高资源利用效率并减轻或者消除对人类健康和环境的危害。

近两年，铜陵有色开始接触和认识循环经济。对发展循环经济促进老国有企业经济转型的重要性、必要性、紧迫性有了进一步的认识，并成立了发展循环经济工作领导小组，按循环经济理念着手制定企业“十一五”发展规划以及具体实施方案。

经过50多年“五个阶段”的发展，铜陵有色在资源利用、节能降耗、环境保护、经济效益等方面取得了明显成效。

铜陵有色不仅自己走出了一条独具特色的循环经济之路，而且还积极推进循环经济的区域循环。产品电解铜、硫酸出售给当地的加工厂、化肥厂，弃渣出售当地水泥厂，热电联产厂利用铜陵地区立新煤矿的劣质煤采用循环流态化床技术产生蒸汽进行发电，余热蒸汽供应铜陵市部分社区供热使用；主动优先利用附近本地区其他企业的废物：与本地电石厂达成协议，将电石厂废弃物的电石渣替代原料石灰，用作污水处理的中和原料；将循环经济的触角伸入农村地区，将农民废弃稻壳制成的糠炭用于熔炼融体的保温；将农村杂木薪柴替代其他化工燃料，用于冶金炉的烘干；收购附近及全国各地的废铜、铅等进行综合回收，使工、农业资源合理配置，带动并促进地方经济的增长。