企业材料成本核算管理的优化策略

摘 要：当前，市场竞争日趋激烈，企业若想在激烈的市场竞争中脱颖而出，不仅要提高自身的产品质量，更要把控生产活动中的成本，尤其是材料成本，逐步推进“降本增效”工作，才能有效提升企业的市场竞争力。本文围绕材料成本核算管理展开了讨论，首先对企业材料成本核算管理进行了概述，然后针对企业材料成本核算问题提出了对应的优化策略。

关键词：成本管控；材料成本核算；企业管理

任何企业的生产经营活动都需要原材料，材料成本核算在企业生产、经营、销售等活动中起到重要作用。在企业生产活动中，原材料成本与产量呈正相关，借助强有力的手段对原材料成本进行控制，有助于提升产量，为企业创造更多的利润。加强材料成本核算管理，对企业成本控制、增加利润与长远发展具有积极作用，因此企业应从材料成本核算的角度入手，聚焦材料成本管控，解决成本控制中的各种问题，从而为企业降低成本、增加利润奠定基础。

一、企业材料成本核算管理概述

（一）企业材料成本核算管理的内涵

企业材料成本核算管理是指通过精确计算和控制在企业生产过程中所消耗的材料成本，以优化企业的成本管理和经济效益。其目的是通过精确反映企业生产过程中与材料相关的直接成本和间接成本，为企业经营决策提供可靠依据。

（二）企业材料成本核算管理的重要性

第一，企业通过材料成本核算管理，能够合理规划生产计划，在保证质量的前提下适当增产，把材料成本控制在一定范围内，避免不合理增产导致成本的增加；第二，材料成本核算部门与生产制造部门密切合作，能够根据成本信息反馈情况合理调整材料采购、生产用量，保证材料成本与生产制造的平衡性，为企业获得更多利润；第三，加强材料成本核算管理能够控制生产制造成本，结余资金可用于产品研发、创新、市场拓展、提高产品质量等工作，为企业谋求更加长远的发展奠基，也是企业提升市场竞争力的潜在动力[1]。

二、企业材料成本核算管理存在的问题

（一）BOM标准成本管控不足

企业材料成本核算管理工作近年来已有长足发展，但BOM标准成本管理仍存在问题。首先，BOM表编制不规范。部分企业为提高产品质量一般会选择最佳的生产材料，但并未考虑人工损耗、废品损耗等因素，一旦按照最高标准设计产品便会增加材料损耗，无法实现标准成本管理。其次，BOM表审核不到位。采购、质量控制、财务、生产技术部都有权对BOM表进行审核，一方审核不过关就不能执行BOM表，但部分企业实际工作中并未严格执行四方审核流程，导致审核不规范。最后，BOM表运用乏力。BOM表的重点是对采购、最重要成本进行考核，但部分企业对表单的运用不到位，尤其缺乏对生产线物料消耗的监测，也缺乏对应的预警机制，无法实现对原材料成本的精准把控。

（二）材料采购成本偏高

采购成本偏高是目前企业成本管控面临的主要问题，缺乏灵活采购管理手段是导致采购成本较高的主要原因。尽管近年来一些企业不断更换自身的采购手段与计划，但采购成本仍较高。一方面，部分企业从提高采购量角度入手，以量带货拿到低价材料，但大量的积压材料会导致资金沉淀，生产活动的流动资金不足，不利于维持生产过程的稳定性。另一方面，企业并未建立同行联盟，单独与供应商合作，无法最大程度地控制材料价格，导致材料成本提高。

（三）生产环节材料成本控制不到位

生产环节是企业材料成本核算的关键性环节，部分企业在该环节主要依赖人工进行数据核算与成本管控，导致工作效率低，生产部门与仓储部门的信息不一致，信息传输滞后，在生产活动中无法实时监测材料消耗情况，对于耗材超量、资金成本超支等信息反馈滞后性。同时，生产过程缺乏财务控制，财务人员并未深入生产部门调查生产现状，加上财务人员并不了解生产流程、工艺等情况，导致财务控制乏力，无法发现生产活动中的真实问题，进而导致材料成本增加[2]。

三、企业材料成本核算管理优化策略

（一）设计阶段

1.ERP系统审批

企业在材料成本核算工作中，可根据自身经营状况引进ERP系统并进行改进，从材料成本核算设计角度入手，构建订单审批、采购审批、BOM（物料清单）制定、BOM审批系统。

一是订单审批。要由销售部、财务部、管理层联合确定订单利润率，在ERP系统中检索企业历年订单利润率加以参考。

二是通过审批的订单要自动推送至生产技术部、采购部，生产技术部、采购部协同制定BOM，初步确定采购数量、单价、批次等，进而发起BOM审批。生产部负责材料规格、用料量、损耗量的审批。质量部负责对原材料审批、用料量与损耗进行审核。采购部审核原材料规格。财务部审核原料用量与损耗量，最终经过管理层审定后准备制定BOM生产订单。

三是制定BOM，合理分工，确定BOM目标。第一，BOM表制作后的损耗率必须lt;历史控制水平的98%；第二，严格控制BOM的表的用量标准，将其控制在历史水平之内；第三，以订单销售额为基准，单笔采购总金额lt;销售额×60%；第四，采购数量≤订单需求总量。

四是进入BOM审批流程，审核确定可用的库存数量，确保BOM表中的单项采购表格符合要求，经管理层审定后进入采购流程。利用ERP审批系统精准控制每批物料的采购数量与价格，最大程度降低原材料成本。

2.实施作业划分

企业在生产制造活动中，应实施作业划分管理办法，按照“生产计划-材料采购-领料生产-检验入库”的顺序进行生产作业，统一归结工具、能源、原材料、人员等生产所需资源，将每项作业分配到相应的单元与责任人，实现各类资源的最大化利用。以球墨铸铁管生产车间为例，可按照以下工序链完成生产作业：第一，制定详细的生产计划，明确每日、每周的生产目标和生产量，确保各环节协调；第二，根据生产计划，及时采购优质的原材料，如球墨铸铁合金，以确保生产材料的充足和质量；第三，在领料阶段，按照生产需求将所需原材料分配到各个生产单元，确保每个工序都能按时获取所需材料；第四，在铸造、冷却、打磨等工序中，确保各工序按顺序和标准操作，合理调配设备和人员，优化资源利用。

每个作业流程要由专人负责，对执行作业实施“责任制”，如此，则能够对后续产检中出现的问题直接问责到人，确保每名员工保质保量地完成作业过程，提高产品效率，降低废品率，进而缩减生产制造成本[3]。

（二）采购阶段

1.推进联合采购和利废采购

一方面，采购联盟主要负责采购同行业常用的原材料，如金属类、塑料类等原材料，以大批量享受优惠价格。同时，企业可联合周边同行企业进行辅料联合采购，同行企业之间互通消息，及时接收最新的优惠采购信息。必要时可作为联采主办方，邀请其他企业参与联合采购，以降低材料采购价格。另一方面，企业可推进利废采购模式，例如对于企业生产过程中出现的不合格品，与原材料供应商达成回收合作。供应商回收不合格品，按照产品每斤或每件价格进行收购，收购所得资金用于抵扣新材料的购买，实现废物利用。考虑到大部分厂商只收购本厂废料，因此尽量在同一家厂商采购材料，如此便能通过签订长期供货合同争取价格优惠，进而降低采购成本。

2.实施仓库条码管理

企业在材料成本核算管理中，可引进MES系统进行仓库条码管理，通过MES系统实现对已有数据的精细化、过程化管理。MES系统与ERP系统对接，直接从ERP系统中获取库存、订单、物料、采购单价等信息。

MES系统扫描产品后自动生成仓库条码，条码中加入标识以实现对产品仓库库位的精准定位，进而实现对产品库位的有序管理。MES系统对仓库库位进行编码，标识条码符号后在库存品入库时采集库位，导入管理系统，定位库存物品在仓库中的位置，以便后续取用、出仓的便捷性，提高仓库作业效率。同时，ERP系统中也要严格设置所有物料、产品、人员的编码，进入采购入库环节按照编码规则在物料上粘贴标签，MES系统与ERP系统实时对接，确保所有标签信息与物品信息对应，然后自动分配库位，叉车按照系统库位提示摆放物品，扫描后完成入库[4]。

（三）生产阶段

1.ERP和MES双系统管理

企业在材料成本核算工作中实施ERP与MES双系统管理，能为企业节省更多开支，最大程度控制材料成本，为企业创造更多的经营利润。企业在生产制造过程中，技术部领料员在ERP系统中生成领料申请，系统自动关联生产订单并生成BOM表，自动识别超额领料申请并驳回。领料员发起申请后，由仓储、生产负责人协同审核，符合领料标准的可通过审批，由领料员自行前往仓库领取材料。若生产过程中出现材料超额消耗的情况，此时领料申请除仓储与技术部负责人审核外，还应流转至厂长、副厂长、企业财务部门进行审核，全部通过审核后才能进行超额领料。

一方面，ERP系统执行生产领料、超额领料后生成对应物料的条码信息，MES系统自动接收物料信息的准确性，并要实时进行物料跟踪操作，确保采购供应商、采购日期、采购型号等信息，并监测物流信息。为保证ERP系统对每道工序都监测到位，应在每道工序安装条码枪，实现物料流动环节在MES系统中能实时查询，实时监控物料损耗情况，一旦超标立即触发预警机制。生产线管理员接收预警信号后及时排查生产问题，及时阻止原材料的额外消耗，加强生产过程的原材料成本控制。

另一方面，MES系统支持物料的辅助管理与跟踪。实施MES系统的前期往往缺乏数据，因此需要系统管理小组深入生产部门进行调查，与技术人员交流后预设各类设备的型号、生产参数、工艺数据等。借助预设参数，结合ERP系统提供的相关信息，实时监测物料领用、消耗情况，若原材料领用超额自动触发预警机制，指导技术员第一时间查看工序、设备运行等情况，及时排查机器受损原因，避免物料的过度损耗[5]。

同时，利用MES系统进行生产数据总结，按照既定的报表模板生成生产过程的物料消耗表单，为企业优化、改进生产制造工艺提供精准决策支持。此外，还可设置订单批次汇总数据分析模板，对每一批订单的材料消耗情况分开总结数据并制定表单，自动对比BOM表，针对两者差异制定对应的改进措施。

2.建立生产预警机制

企业生产阶段还应制定完善的生产预警机制，进而规避生产风险，减少生产制造中的成本支出，降低生产废品率。生产预警机制可从以下方面制定：第一，确定预警目标，加强生产风险的识别与评估。企业要全面分析生产活动，预防生产期间可能发生的成本超支、资源浪费、生产效率下降等问题。利用风险评估工具对原材料价格、生产效率、生产工艺等进行综合分析，明确生产活动中的潜在风险与已经发生的风险。第二，根据生产活动存在的风险，设置生产效率、成本差异率、原材料利用率等风险预警指标，预设预警值，当风险发生后及时发出预警信号。第三，根据生产活动存在的风险点制定详细的应急预案，发现生产风险后立即启动应急预案，减少损失。同时加强对生产部门员工的培训工作，保证所有生产线人员熟练掌握预警系统操作方法、应急预案执行流程，在应急预案执行过程中不定期评估生产预警机制的可靠性与有效性，及时调整预警指标、阈值与应急预案。此外，还要构建企业内部的信息共享平台，实时、动态化监测企业生产活动是否顺利进行，第一时间发现生产风险并纠正，最大程度地减少成本支出。

在企业的经营活动中，生产制造是关键性环节，也是材料成本消耗巨大的环节，如何有效进行材料成本核算，降低生产制造环节的成本支出，是现阶段企业生产经营的重要工作。企业可从设计、采购、生产阶段入手逐步推进材料成本核算管理工作，利用MES、ERP系统构建企业内部的信息化管理系统，实现生产制造的信息化监督与管理，精准控制生产制造活动，同时利用信息系统实现信息共享、风险共担。企业目前的材料成本核算工作已经初见成效，相信随着时间的推移，未来企业成本管控体系能更加完善，材料成本管控效率也更加理想。

参考文献：

[1]刘翠翠.现代制造企业成本核算与管控中存在的问题及对策探索[J].当代会计，2022（05）：136-138.

[2]李琴燕.制造企业成本核算和成本管控的问题及对策研究[J].商业故事，2022（14）：4-6.

[3]张雅静.精细化管理背景下企业成本核算与管控探究[J].知识经济，2022（34）：27-29.

[4]宋燕珊.制造企业成本核算和控制存在的问题及对策探究[J].投资与创业，2023（19）：106-108.

[5]安靖，徐爽晔，刘忠，等.作业成本法在煤矿材料成本管理中的应用——以石圪台煤矿为例[J].陕西煤炭，2023（01）：213-217.