8D方法在汽车门洞密封条铝带装配质量问题的应用

摘 要：通过实施8D方法，设计铝带挤出过程中拉断问题得到有效解决，门洞密封条使用设计铝带后，尺寸位于上下公差内的零件均能满足装配要求，解决了客户的抱怨。门洞密封条铝带装配质量问题的成功解决，证明了8D方法的实用性，为今后其他问题的解决提供了借鉴和参考。

关键词：8D方法 门洞密封条 铝带 装配质量

1 前言

8D方法（Eight Disciplines Problem Solving，缩写为8D）也称为团队导向问题解决方法、8D report或解决问题的八个步骤，是一个处理及解决问题的方法。8D方法是福特公司最早使用的质量问题分析法，对于解决企业中存在的问题是一个很有效的工具，尤其在面对重大不良时，它能建立一个体系，让整个团队共享信息，并引导团队提供解决问题的方法。8D方法应用流程如图1。

2 门洞密封条铝带不良缺陷描述

长度尺寸为上公差的门洞密封条零件在装配车间装车时出现波浪，导致装配困难。对门洞密封条进行剖检，发现零件铝带（实际装配用的密封条零件中的铝带）齿形结构与设计铝带（设计密封条中的铝带）齿形结构不一致，如图2。因此，本文利用8D方法解决铝带装配质量问题。

3 基于8D方法解决铝带装配质量问题

3.1 D1组建团队

团队成员包括项目部长、项目经理、产品工程师、质量工程师、生产部长、采购经理，成员职责如表1。

3.2 D2描述问题

基于5W2H方法，对铝带装配质量问题进行描述，如表2。

3.3 D3开发临时性控制措施

为了开发临时性控制措施，首先进行铝带性能参数对比分析，在此基础上对使用零件铝带的密封条进行性能分析和装车测试。

（1）铝带性能参数对比分析

对铝带物理参数进行对比分析，结果表明：零件铝带与设计铝带的材料均为AlMg3，其机械性能理论标准为：抗拉强度Rm=240～280MPa，屈服强度 Rp0.2≥160MPa，延伸率δ≥6％。

对铝带尺寸规格进行对比分析，结果表明：零件铝带的宽度为36mm，厚度为0.60mm；设计铝带的宽度为36mm，厚度为0.67mm，二者基本相同。

对铝带拉断力进行对比分析，结果表明：零件铝带的拉断力滚剪后拉断力＞450N，设计铝带的拉断力237N，二者相差很大，主要是齿形结构不同造成的。拉断力小的后果可能会造成铝带在挤出过程中断裂，如图3和表3。

（2）门洞密封条产品性能分析

对使用零件铝带的密封条进行性能分析，分3个批次进行插入力和拔出力测试。测试结果均符合设计标准要求，如表4。因此，使用零件铝带的密封条的产品性能满足设计要求。

（3）门洞密封条装车测试

对使用零件铝带的密封条进行装车测试，测试结果表明：密封条产品长度位于中值与下公差（前门3606-10mm/后门3458-10mm）时装车顺利，而密封条产品长度为上公差（前门3606+10mm/后门3458+10mm）时装车困难，外观会出现波浪问题，这与长度尺寸为上公差的门洞密封条零件在装配车间装车时出现波浪，导致装配困难的问题一致。

（4）临时性控制措施

根据综上分析，铝带齿形结构和密封条产品长度是影响门洞密封条装配的关键因素。由于铝带齿形结构涉及到滚切模具的重新加工，因此，采取如下临时性控制措施，以满足装车测试。

1）使用零件铝带临时制作尺寸为中下差的门洞密封条零件；

2）要求公司生产部门按照尺寸中下值裁剪密封条零件长度；

3）质量工程师检测密封条零件长度，确保满足中下值要求。

3.4 D4 确定问题根本原因

利用鱼骨图从人（试制经验、项目经验）、机（滚切模具、挤出口模、产品长度、产品性能）、料（铝带材料、铝带尺寸、铝带齿形结构、铝带滚刀压痕等）、法（骨架剥离检验规定等）、环（试制管理、项目管理等）对铝带装配质量问题的影响因素进行分析，如图4所示。

根据图4，分析产品试制和项目管理过程存在的问题，以确定影响铝带装配质量问题的根本原因。

（1）产品试制过程存在的问题

1）试制管理规定不完善，产品工程师未按设计要求及时解决试制过程中设计铝带挤出断裂问题。

2）产品工程师试制经验不足，未能深入分析设计铝带挤出断裂的原因，未持续改进设计铝带齿形结构，未对滚切模具和挤出口模对铝带装配质量的影响做深入分析。

3）因没有骨架剥离检验规定，成品零件出厂时未做铝带骨架剥离检验。

（2）项目管理过程存在的问题

1）项目节点监控不到位：项目送样节点临近，合格的设计铝带还未到位，使用类似结构产品铝带代替。

2）项目管理监控失效：未有效监控铝带供应商的生产能力，无法按项目时间节点供应设计铝带。

3.5 D5 制定改进措施

根据影响铝带装配质量问题的根本原因，制定如下改进措施：

（1）针对试制管理规定不完善，更新《试制管理规定》，增加对试制阶段车间对物料一致性的管控要求；按照批量生产监控方式使用开机点检表确认生产物料。

（2）对于产品工程师试制经验不足，未识别产品结构的风险，将现有产品工程师替换为有经验的产品工程师，并加强人才梯队建设。

（3）对于没有成品做骨架剥离检验规定，增加挤出条首件剥离检查骨架形状的规定，并更新检验指导文件。

（4）对于铝带挤出过程易拉断，建立铝带的拉断力标准及外观检查要求；使用图纸规定的铝带，在标准范围内优化铝带拉断力；挤出口模配合铝带进行优化相关流道及挤出压力，减小对铝带的拉伸应力。

（5）对于项目管理监控失效，优化项目节点管理标准，并进行宣导培训。

3.6 D6 实施永久措施及效果确认

（1）铝带齿形结构优化

1）铝带滚切模具不动的前提下，为了增加铝带滚切后的抗拉强度，对滚切工艺进行优化：滚切间隙做到下差，设计要求为1.5±0.3mm，按滚切间隙下差1.2制作铝带样件；减轻滚切压印，降低对铝带薄弱位置的损伤。

2）对滚切模具进行重新加工：对铝带尺寸3.5±0.2进行优化，以上差3.7mm制作铝带样件。

（2）挤出口模结构优化

1）对挤出口模进行流道优化，以减少口模压力，减轻铝带挤出的阻力。

2）对口模流道板及外模板增厚23mm，增加胶料对骨架在口模内的包覆。

（3）门洞密封条铝带质量测试

1） 对铝带进行拉力测试；2）铝带滚切缺口部位印痕检验。

通过实施永久措施，设计铝带挤出过程中拉断问题得到有效解决，门洞密封条使用设计铝带后，尺寸位于上下公差内的零件均能满足装配要求，解决了客户的抱怨。

3.7 D7预防类似问题的重复发生

为了预防类似问题的重复发生，采取如下措施：

（1）更新FMEA，更新经验教训库，增加铝带拉断力、外观检验要求；（2）更新控制计划，增加铝带拉断力测试和铝带外观检验方法；（3）更新管理系统，对项目管理规定和试制管理规定完善；（4）更新标准化，增加铝带拉断力检验标准；（5）更新作业指导书，完善铝带检验作业指导书。

3.8 D8 8D过程总结

团队对门洞密封条铝带装配质量问题的解决过程进行总结，对相关图纸和资料进行归档，形成8D方法报告并进行评审，对 8D方法的经验和不足进行探讨，预防铝带类似问题的再发生。

4 结语

8D方法为成功解决门洞密封条铝带装配质量问题提供了一种可靠的思路和完整的流程体系。8D方法有效解决了各个部门信息交流不畅的缺陷，避免了部门之间的相互推诿，同时避免了装配质量问题的重复发生。门洞密封条铝带装配质量问题的成功解决，证明了8D方法的实用性，为今后其他问题的解决提供了借鉴和参考。

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