机械加工产品质量管理问题及对策

摘 要：基于对机械加工产品质量控制工作内容的分析，探讨了机械加工质量管理中存在的问题，提出要想改进质量管理工作，就应当树立先进的管理理念、建立质量管理体系、重视产品生产过程策划、注重产品工艺技术管理工作、优化相应的刀具设施、正确选择工件材料、合理分析切削条件等。通过对相关的质量影响因素进行深入分析，落实质量管理工作，能够为行业的发展奠定良好基础。

关键词：机械加工；产品质量；管理；问题；对策

0 引言

对机械加工质量造成影响的因素比较多，例如刀具、工件材料、切削条件等，都会给加工质量带来較大的影响。所以，务必全面掌握实际的影响要素，采取可靠的防范措施，使得机械加工质量获得可靠的保障，以此取得较为理想的加工成果。

1 机械加工质量控制工作内容分析

1.1 生产加工工序的控制

在机械加工过程中，各个工序的顺利进行对于最终产品的质量至关重要。特别是关键部件的加工工序，其质量直接决定产品最终的可靠性和性能。所以，质控人员需要对关键加工工序进行动态管理，密切关注工序中的关键指标和变化情况，通过数据分析和实时监测，第一时间发现问题并采取相应措施[1]。

1.2 生产加工环境的控制

在机械制造公司中，为了保证产品质量，一定要对生产加工环境进行严格管控，提供满足国家规范生产标准的环境，如温度、湿度、洁净度等。管理部门需要与有关部门协调配合，确保环境条件符合要求。质量控制人员也需要督促生产加工人员，严格遵照企业的制度进行操作，确保加工过程的标准化和规范化。

1.3 计量测试条件与不良产品的控制

质控人员应当严格控制计量测试的各项条件，选择合适的计量器具，制定内部检查制度，进行定期的校准和验证。只有在良好的计量测试条件下，才能获得准确的数据结果，从而更好地指导后续的质控工作。为了降低不良产品的出现率，机械制造企业需要成立专门的质量管理部门，安排专人负责对不良产品进行筛查。质量管理人员还应当全面了解总体的质量管理信息数据，及时反馈不良产品信息并分析原因，以防止相同问题重复发生。

2 机械加工品质管理问题分析

2.1 人为因素

导致产品生产加工质量不过关的人为因素主要集中在低级错误操作上，比如计量单位选择错误、数据读错、工件划线错误等。这些错误并非是由于生产人员的技术能力不足所致，而是源于他们对产品质量管理学习的忽视以及工作态度过于散漫。如果员工缺乏对质量标准的充分了解和理解，忽视了重要的细节和操作规程，或者对正确使用测量工具和设备的方法不熟悉，没有养成仔细核对数据和信息的习惯等，就很容易产生失误，并最终导致产品质量的下降。

此外，如果各个部门之间的沟通和协作不够密切，如沟通渠道不畅、文件共享不及时或者部门间合作氛围不够融洽，使信息传递会出现偏差，也会导致加工成品不符合要求[2]。例如，设计部门可能没有准确传达产品的几何尺寸、材料要求或加工工艺要求给机械加工部门，导致加工出的产品无法满足客户的期望。

2.2 设备因素

在机械加工公司中，设备更换是一个常见的情况。如果缺乏审批和工艺设计核验程序，就容易出现设备和产品需求不相符的问题。如果采购与设备检修部门间存在信息不对称，就会使得采购的零配件往往不能满足实际的设备检修要求。

设备的日常检查维修、校准和维护工作是确保设备正常运行和产品质量稳定的关键。但是，如果这些管理工作不到位，就会导致设备实用性能下降，产品生产质量无法达到标准要求。

2.3 原材料因素

质量管理部门对于原材料没有进行有效监管，使得原材料的标示和辨识存在错误或混淆，容易使得加工过程中使用的原材料与产品要求不匹配，无法达到所需的特征尺寸、形状或结构组成，从而影响产品的质量和性能。

部分公司未能建立起合理而严格的物资管理体系，导致原材料的出入库、领用等环节存在冒领、误领等问题，使得原材料的流向变得混乱不清，无法准确追溯每一批原材料的来源和去向，也无法及时掌握库存情况。

还有些企业在原材料库房的分类摆放和整理方面存在欠缺。比如，未根据材质性质、入库时间和使用计划等因素对原材料进行分类摆放，使得库房内的材料堆放杂乱，难以迅速找到所需的原材料，也给库房环境带来一定的污染。这不仅会浪费时间和资源，还可能使得仓储过程中发生损耗或交叉污染[3]。

若采购部门过于依赖供货商的合作经验，未做到对每一次供货的材料展开充分的质量核验，这就意味着采购部门无法准确评估原材料的质量符合度，在产品质量事故发生时，很难明确责任的归属。缺乏明确责任的划分可能导致问题的推诿和处理的困难，从而给企业带来不必要的损失。

2.4 工艺因素

有时相关管理人员可能会疏忽大意，未组织项目技术学习活动，也未能依照组织制定的生产流程，分发技术指导文件。此种做法容易导致新入职员工在没有指导文件的情况下盲目加工，引起机械设备校准不到位、选取参数不匹配、加工标准不一致等问题，从而影响产品的质量。

为追赶进度，一些员工可能会随意提升机床的给料量与加工转速，以期提高生产效率。然而，这种做法往往会导致工件加工尺寸偏差、表面粗糙度超标等问题，使得产品的合格率下降，并且增加设备故障从而引发安全事故。

机械加工项目的作业往往时间跨度较长，有些情况下需要按照客户的临时变更来调整机械设备参数。然而，由于质量管理能力不足，产品质量更改要求文件与产品加工工艺文件无法及时同步，从而导致产品的技术状态滞后，使得机械加工部门生产的产品存在质量问题，例如加工尺寸错误、工件强度不符合要求等，从而给客户带来损失并影响企业声誉。

3 机械加工品质管理问题的应对策略

3.1 树立先进的管理理念

如果生产现场管理不到位，就会导致生产效率低下、生产成本不断上升，甚至是产品质量下降，从而使企业失去市场竞争力。因此，企业需要认识到生产现场管理对企业经济效益和产品质量的重要影响，并加强生产现场管理方法的优化。

合理的生产车间、科学的生产流程、高效的设备和设施以及合格的员工素质都是现场管理的关键要素。现场管理的优劣不仅关系到企业生产效率和产品质量，还涉及员工素质与管理水平等方面。优秀的现场管理能够使员工保持良好的工作状态，提高他们的工作动力和工作积极性，也能提升企业管理能力，推动全员参与、全面质量管理等先进理念的实践。

企业也需要在管理中引入信息化、智能化等新技术手段，加强对人员素质的培养和管理，深化企业文化建设，落实全员质量管理的要求，使企业的现场管理更加科学精细。每一企业均有自己的特点和特殊要求，需要按照自身情況，制定符合自身公司规模和生产特点的管理措施。通过科学的管理方式和方法，企业可以有效地完成产品质量管控和成本控制等方面的管理，在竞争激烈的市场环境中获得更多的发展机遇。

3.2 建立质量管理体系

为了确保质量管理工作能够确切落实，需要质量管理部门深入贯彻机械加工与生产工艺，并基于合同签订来明确划分责任，使质量管理部门能够有效监督工作的实施。通过建立可靠的法律保障机制，可以提升质量管理的实际效率，并有效改善产品质量和提升质量管理水平。

内部职工是质量管理的重要参与者，他们的质量意识决定着产品质量的提升程度。因此，企业应该注重培训内部员工的质量管理意识，以建立起良好的质量管理基础。培训可以采取多种方式，包括宣传法律法规知识、健全质量法制观念等。针对任职关键职位的职工，还应该进行严格的培训并颁发相应的证书，确保其在上任之前具备必要的专业知识和技能。

随着市场经济的不断发展，企业管理结构也需要进行及时的调整。创建与当前市场经济规律相匹配的管理结构，能为企业的质量管理体系提供可靠保证。此举不仅有利于信息化建设的推进，还可以促使企业进行全面、科学的规划，强化顶层设计，实现对信息资源的全面管理。通过完善信息技术与管理，确保各个部门的数据都能够完整、客观且及时地传递，包括财务、仓储、质量、合同、计量管理等部门的数据。

评估部门执行情况对于提升总体管理能力与预防类似事故的重复发生有着重要作用。企业应与经理以及经营部门签订质量目标责任书，并把制度执行情况作为考核体系中的一项重要指标。通过对部门的执行情况进行评估，及时发现问题并采取相应的改进措施，确保质量管理体系的有效运行。

3.3 重视产品生产过程策划

在与合作方确定产品技术指标和质量检测责任义务时，要详细了解合作方的需求并确保双方达成一致意见。意见确定之后，企业需要安排生产、质量管理、采购等部门对产品的加工生产予以规划设计，对材料材质与数量、机械加工周期与参数、准备阶段的加工设备校准等进行全面规划，以此构成详细、完整的产品生产技术方案。

若是机械加工部门缺乏经验，可通过局部生产调研来保证技术方案准确性。通过实地调研和与相关专业人士的交流，获取有关该产品加工过程的实际情况、潜在问题和改进建议，从而为制定技术方案提供更充分的依据。

制定生产技术方案是一个动态的过程，针对加工过程中出现的问题或产品质量变化，要及时进行评估并调整工艺控制参数，以确保产品的一致性和稳定性。在机械加工过程中，不同部门之间需要紧密协作，共同改进技术方案。生产部门、质量管理部门和采购部门等核心部门应该充分配合，及时沟通和共享信息，以便根据实际情况进行技术方案的调整和改进。

编制合理的程序文件，将产品质量检测结果予以存档并公示，不仅可以作为产品交接凭证，也可以作为对生产过程中质量控制的奖惩和考核依据，以此保持生产过程的透明度，促进各方共同关注和维护产品质量。对加工好的产品分类保管，并进行库存统计。通过精确的库存管理和分类保管，可以及时发现和解决潜在的质量问题，确保产品符合合作方的期望和要求。

3.4 注重产品工艺技术管理工作

为了确保产品生产工艺的科学性和规范性，企业应当配备具有专业知识和经验的技术人员，对产品的生产工艺进行指导和监督，为生产操作提供科学的方法和技巧，并及时解答工人在操作过程中遇到的问题。

在产品加工的各个环节中，应采取统一的技术文件、设计图样与标准，确保不同阶段的工序相互协调，并将产品的技术要求内容具体明确地写入工艺文件中，包括对材料、尺寸、加工精度和表面处理等方面的要求，详细描述每个生产步骤，并提供相应的操作指导。

企业应当建立健全的制度和规章，明确工艺流程和操作规范。所有员工必须接受有关培训并熟悉制度要求，严格按照规定的程序进行操作，以减少人为错误和违规操作的发生。定期开展设计和工艺部门之间的交流研讨会，让设计师和工艺师分享彼此的经验和观点，共同探讨新的生产方法和工艺流程，有助于改进工艺技术，提高产品的质量和竞争力。对于生产期间出现的质量问题，企业应当及时制定合理的改进方案，以此提升生产工艺水平，消除质量问题的根源，从而达到提高产品质量和客户满意度的目标。

3.5 优化相应的刀具设施

在选择刀具时，应该充分考虑工件材料的匹配性，保证加工工件的完整性。不同的工件材料对刀具的要求也有所不同。例如，对于硬度较高的材料，如合金钢或铸铁，需要选择能够耐磨损的刀具，以保证切削效果和使用寿命。对于较为柔软的材料，如铝合金或塑料，则可以选择表面平整且足够锋利的刀具，以获得更好的加工质量。

3.6 正确选择工件材料

在选择工件材料时，需要考虑多个因素，如塑性、金相组织等。如果工件材料的塑性较大，容易发生塑性变形，在加工过程中可能会出现脱落、断裂等问题。因此，对于此种材料可采取正火锻造等处理方法，提高材料的硬度和强度，降低其塑性，从而提高加工的稳定性和精度。此外，还需要考虑实际加工条件，合理挑选与之相匹配的工件材料，从而保证加工质量。

3.7 合理分析切削条件

切削塑性材料时，高速切削处理方案具有重要的优势。通过采用高速切削，可有效地减少在加工中产生的积屑，从而避免对工件表面造成损伤或不良质量。高速切削还能够做到对进给量的精确控制，保证加工过程中材料被准确去除，从而提高加工效率和产品质量。

3.8 优化具体的加工方法

为了提高工件质量，使用科学合理的加工方式至关重要。需要根据具体情况选择适合的加工方式，确保操作手段具备高精度。例如，在挑选砂轮时，应综合实际情况进行细致分析，确定合理的速度，选择合适的砂轮颗粒大小和类型。细粒度的砂轮通常能够提供更高的加工精度和更光滑的表面质量，从而保证工件在加工期间获得良好的维护和处理。

4 结束语

本文对机械加工产品质量控制工作内容进行分析，探讨机械加工质量管理中存在的问题，提出树立先进的管理理念、建立质量管理体系、重视产品生产过程策划、注重产品工艺技术管理工作、优化相应的刀具设施、正确选择工件材料、合理分析切削条件等改进意见。质量管理并非是一蹴而就的，而是一项持续性、长期性的工作，只有仔细剖析质量管理中的问题，再采取有效的对策加以处理，方可保证产品质量的切实提升，从而推动企业实现健康持续的发展。

参考文献

[1] 沈梦琦.机械加工产品质量管理存在问题及应对策略[J].内燃机与配件，2020（5）：178-179.

[2] 刘荣霖.机械加工生产现场质量管理优化策略探究[J].内燃机与配件，2020（1）：171-172.

[3] 冯铵文.机械加工生产现场质量管理优化措施探究[J].湖北农机化，2019（14）：123-124.

收稿日期：2023-09-28

作者简介：陆第周（1982—），男，壮族，广西柳州人，本科，工程师，研究方向：机械工程。