装配式混凝土叠合板施工技术

郭国忠

（福建省五建建设集团有限公司，福建 泉州 362000）

1 工程概况

云境澜湾小区一标段位于陕西省西咸新区泾河湾一路以北， 高庄片区规划路以东， 共有5 栋楼，总建筑面积为72 497.52 m2，楼板采用叠合板，其中桁架钢筋混凝土预制板厚度为70 mm。

2 施工难点分析

（1）该工程周边环境复杂，北面、西面和南面均为市政道路， 东面临近山地， 施工场地较为狭窄， 叠合板在施工场地内的运输路线与临时堆场设置要求相对较高。

（2）叠合板的种类和数量较多，叠合板的堆放管理要求较高，另外个别叠合板的重量较大，最大重量达2.08 t，对于塔吊的型号有一定要求。

（3）装配式构件的安装精度要求相对较高，如果误差较大将会出现无法安装现象， 对叠合板的制作质量要求较高。

（4）叠合板的厚度为70 mm，吊点与吊具的设计较为关键，如果设计不合理将会出现叠合板因受力不均而产生裂纹现象。

（5）工程选用铝合金模板体系，而叠合板安装要求板底平整，对板底高程要求较高，支撑体系的合理性尤为重要。

3 装配式混凝土叠合板施工技术

3.1 构建叠合板施工质量控制体系

根据工程施工质量控制难点及工程现场施工条件，项目部应建立以项目经理为主的矩阵式职能质量控制体系，明确要求叠合板安装质量一次性合格的质量目标，根据岗位职责将质量目标细化到每个管理人员身上，签署质量责任状，质量管理的好坏与绩效考核直接挂钩。根据现场管理人员组成情况和公司质量管理制度规定编制项目部质量管理制度，编制叠合板吊装专项施工方案和质量管理计划，吊具和相关配件的设计须经过验算，验算结果符合设计要求，针对常见的质量缺陷制定合理的防范措施，并根据工程实际提出工艺改进措施。 公司技术总工对叠合板吊装方案进行审核， 管理人员应加强叠合板进场质量检查， 对叠合板吊装过程进行旁站，加强叠合板塞缝管理，使得叠合板施工质量符合设计和施工规范要求。

3.2 叠合板运输

叠合板尺寸较大，一般采用专用平板车进行运输，在叠合板底部应按照运输方案放置3 根通长的方木，方木规格为100 mm×100 mm，中间设置1 根，在距离叠合板端部200 mm 位置各设置1 根， 叠合板与方木接触处铺设硬橡胶垫，由于该工程叠合板重量较大，叠放层数为3 层，层间的方木摆放位置应上下对齐，使得受力均匀[1]。 在平板车侧面设置专用托架， 采用钢带将叠合板与托架紧固在一起，防止在运输中出现滑动损坏现象。 鉴于场地狭窄情况，施工现场设置2 个大门，叠合板运输平板车从这2 个大门进出，施工便道的承载力应满足平板车的行驶要求。 为了防止车辆制动荷载对地下室顶板造成较大的冲击， 严禁平板车经过地下室顶板，在顶板范围采用扣件式钢管搭设简易栏杆，并做好车辆运输路线规划，安排专人进行引导。

3.3 叠合板临时堆场加固处理

为加快施工进度，拟在地下室顶板设置叠合板的临时堆场，叠合板堆放将产生一定的荷载，因此，需要对顶板进行加固。 根据叠合板叠放层数与重量分布情况， 拟在堆场范围内的顶板搭设满堂脚手架，在顶板梁板位置设置工字钢，脚手架顶端设置U 型顶托， 使工字钢能够紧密地顶紧梁底或板底，顶板的荷载通过加固体系传递到底板和基础[2]。 重量较大的叠合板应堆放在离塔吊较近的位置，叠放层数≤3 层， 重量较轻的则堆放在与塔吊距离较远的地方， 根据塔吊的起重量来合理控制叠放层数，一般叠放层数最多为6 层。 顶板上叠合板叠放的方木摆放位置要求与运输时一致，叠合板按照吊装顺序在顶板上合理摆放，每块板都应编号，临时堆场的位置应在塔吊的工作半径的覆盖范围内，堆场内的排水应通畅，无积水现象。

3.4 材料与设备质量控制

叠合板进场时，管理人员应仔细检查其规格尺寸、板面平整度、锚筋长度与规格和混凝土均匀性等质量，指标偏差应在允许范围内，检查结果应符合设计和规范要求。 吊具与钢丝绳的规格和尺寸应符合施工方案规定，吊具选用尺寸为3 m×1.5 m的吊框梁，材料为I16 工字钢，按照尺寸加工与制作，工字钢焊接质量应符合规范要求[3]。 在靠近1/6端部位置设置4 个吊耳，吊耳材料为钢板，厚度为10 mm，钢板上机械制孔30 mm，制孔应准确，吊环为圆钢， 直径为22 mm， 所有钢材材质均为Q235B，材料质保资料齐全。 鉴于该工程还有其他预制构件，应按照构件最大重量与吊距以确定塔吊型号，叠合板最大重量为2.08 t，叠合梁最大重量为3.58 t，因此选用臂长为55 m 的TC6016A-8B 塔吊，在两倍率的工况下，31.78 m 位置的塔吊起重量为4.00 t，而50 m 位置塔吊的起重量为2.24 t，因此起重设备的选型满足吊装需求。

3.5 测量放线

由于预制构件的安装精度要求相对较高，在测量放线前应制定合理的测量方案。 每个楼层的轴线与标高控制点的数量≥2 个，加大复核力度，引测的精度应符合规范要求。 根据叠合板和支撑体系设置位置将立杆和叠合板安装边线全部测放出来，针对叠合板搁置在叠合梁位置存在局部高程较高情况，将标高控制线测放出来，采用打磨机将高出地方打磨平整，宽度以35～40 mm 为宜[4]。 在叠合梁和固定好的模板支撑上合理地布置标高控制点，拉通线对标高点进行复核，从而测放出叠合板的安装高程控制线，以期对板底高程进行准确控制。

3.6 叠合板支撑体系搭设

经过多方案比选和公司积累的经验，该工程采用盘扣支架和三角架支撑作为叠合板的支撑体系，盘扣支架立杆安装间距为1.2 m， 立杆底部按照规范设置可调底座[5]，顶部则安装可调顶托，立杆的步距为1.8 m。模板体系为铝合金模板，采用BIM 技术对铝模设计进行优化，并准确地对叠合板支撑体系进行定位，按照规定增设支撑龙骨以便加强铝模体系的稳定性。 根据支撑体系搭设情况合理地设置三脚架支撑，该支撑主要起加强作用，立杆顶部加设流星锤。 叠合板搁置宽度不足35 mm 时，距离叠合梁端部约0.2～0.5 m 设置三脚架支撑， 常规的三脚架支撑为固定式不可收展的，该工程采用改良后的三脚架支撑，在上下杆中间采用扩大头式螺纹插销进行固定，顶托与立杆之间设计一个直径比立杆略大的环套， 并将微调的手握把手直接设置在环套上，立杆底部设置圆盘，将斜杆与支撑杆与圆盘进行可靠螺栓连接，当三脚架支撑拆除时即可收起斜杆使三脚架收展自如，改良后的支撑的稳定性与简便性更佳。 改良的三脚架支撑示意图如图1 所示。

图1 改良的三脚架支撑示意

3.7 叠合板吊装

叠合板吊装前应做好技术交底，对叠合板吊装工艺流程、吊装顺序和安装质量控制进行明确与强调，增强操作工人的质量意识。叠合板支撑体系、叠合梁与现浇梁侧模板的顶部高程应符合设计要求，吊装梁底下吊环应设置滑轮组，每个滑轮底下设置2 个吊点，使叠合板在吊运过程能够实现受力自我平衡[6]，钢丝绳的规格应符合施工方案规定，吊具和相关配件的连接性应符合安全规范要求，叠合板吊运如图2 所示。 采用塔吊将叠合板缓缓吊起约0.5 m 后，检查吊装设备各个部件的连接紧密性和叠合板起吊的稳定性，检查合格后即可往楼层进行平行吊运，吊运指挥应由专人负责，叠合板吊运中注意不得触碰到柱筋，到达安装位置上方时应缓慢下放， 由操作人员扶着叠合板调整方位后下放，由于目测定位容易出现偏差，叠合板重量大，撬棍调整困难，因此，施工单位采用钢管制作成简易的定位辅助装置，在叠合板搁置位置两端分别设置长度为1 m 的钢管，底下设置可调圆盘，采用夹具将该装置与支撑体系钢管固定，当叠合板两端紧挨着钢管时即可下放，经过实测显示，该措施辅助就位安装轴线准确。叠合板安装后应及时对轴线与高程进行复核，如果发现高程与设计值存在偏差，则应将叠合板稍微往上吊起后，微调顶托的高程，使板底的高程保持一致。 叠合板施工质量验收合格后，将板面和板缝中的杂物和粉尘全部清除干净后，板缝宽度为5 mm，采用直径8 mm 泡棉条进行嵌缝后，在板底采用抗裂防水砂浆抹平。

图2 叠合板吊运

4 结语

该工程叠合板安装质量检查过程中，轴线与高程偏差均符合施工规范要求，叠合板的支撑体系稳定可靠，吊装梁与相关配件设计合理，叠合板吊运中未出现开裂现象。 对临时堆场的顶板进行观测，未发现裂缝，历经暴雨洗礼，未发现渗漏现象，说明顶板加固处理方案合理。改进后的辅助定位装置安拆简便，为后续类似项目提供一定的参考。 采用上述施工技术对叠合板的施工质量进行监督与管理，叠合板安装效率高，安装质量可靠，取得良好的施工效果。