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起重机主梁智能制造探索与实施

2023-09-16供稿奥力通起重机北京有限公司黄小伟编辑马晨

起重运输机械 2023年17期
关键词:组焊加强筋点焊

供稿/奥力通起重机(北京)有限公司 黄小伟 编辑/马晨

传统工艺生产起重机主梁,以铆工、焊工的手工制造为主,属于劳务密集性产业,成高、效率低、质量不稳定,而且在人口红利逐渐消退、劳动力日益短缺的当今时代,这种劳动密集型生产模式已经越来越突显劣势。

近年来,随着工业领域智能制造技术日趋成熟,起重机主梁智能制造也是行业提升和发展的必然趋势。为此,奥力通起重机自2020 年开始,投入近亿元资金和几十名工程师的研发团队,经过两年不懈努力,通过对起重机主梁智能制造的不断探索和试验,终于在2023 年初开发成功了“效率高、用工少、质量稳定”的主梁智能生产线。

起重机主梁标准化是智能制造先决条件

采用模块化设计的欧式起重机主梁,标准化程度较高,容易实现智能制造。目前,奥力通公司的3 -80 t 欧式起重机,全部用起重机设计软件“KING”自动计算主梁,每根主梁具有相对稳定的尺寸,其高度、宽度、翼缘尺寸、内部隔板和加强筋布局都已经完全标准化,生产工艺也完全固化。模块化标准设计,为主梁智能制造创造了先决条件,我们的智能制造探索基于欧式主梁展开。

起重机主梁智能制造开发路径

“分段智能”是奥力通起重机主梁智能制造的开发路径,即按主梁制造工艺各个环节,逐一分段定制智能解决方案,并相应研制自动化设备。

根据奥力通起重机近二十年欧式起重机主梁生产经验,我们先把主梁制造过程划分为加强筋点焊、隔板组焊、主梁组立、端梁组立、预组装等工艺环节,再逐一探索单一环节的智能制造可行性,最后通过与智能设备供应链合作,联合开发定制智能设备。

奥力通起重机主梁智能生产线

通过我们在扬州新工厂的实施和试用,新研制的加强筋自动点焊生产线、隔板自动组焊机器人系统、主梁组立机器人系统、主梁预组装机器人系统、端梁组焊机器人系统等智能制造各个模块,都已成功投产。

加强筋自动点焊生产线

欧式起重机主梁加强筋,经过标准化,整合为三种角钢材料和四种位置组合,这就为加强筋的自动化提供了最有效的先决条件。

加强筋自动组焊的最大难点是拱度跟踪。由于起重机主梁有拱度,而且还每根主梁拱度都不一样,自动点焊如果仅仅按预设线路运行,加强筋就无法和拱度保持平行,就很难保证焊道位置精度和焊角高度。

为此奥力通研发人员运用仿形跟踪原理,巧妙地解决了起重机主梁拱度难题,仿形跟踪机构由跟踪滑轮、定位杆和伺服平移机构组成,定位精准、稳定性好。

主梁加强筋自动点焊生产线

加强筋自动点焊生产线可以实现多条加强筋同步点焊,生产效率比传统人工点焊提升3 倍以上。加强筋自动点焊生产线,节约80+%人工,节约50+%生产场地。

隔板自动组焊机器人系统

奥力通起重机已经把主梁隔板尺寸和间隔完全标准化,相对比较容易实现主梁智能制造。

隔板自动组焊机器人系统,由搬运机器人、焊接机器人、数控线轨小车、专用料盘、组焊胎架等组成,专用料盘采用预定位模块化设计,便于机器人识别。数控线轨小车配置二次定位机构,便于机器人精准取料和精准定位,定位精度达到±0.5mm。焊接机器人自带激光寻迹功能,能精准定位焊接点,确保焊接质量。隔板自动组焊机器人系统,节约60+%人工,双工位布局可以提升效率2 倍以上。

隔板自动组焊机器人系统

主梁组立机器人系统

欧式主梁的箱型尺寸也已经模块化和标准化,但是如何把上盖板、下盖板、主腹板、副腹板,在组立胎架上一次性自动完成合箱和盖板,并且最后点焊成一根长达40 m、宽1 m、高2 m、重达30 吨的起重机主梁,还必须确保主梁旁弯、拱度、垂直度等各项精度,是主梁智能制造中最难实现的工艺环节。

主梁组立机器人系统

奥力通研发团队通过向欧美同行学习取经,以及三十多次分节点试验、几十根主梁预演,终于研制成功主梁组立机器人系统。主梁组立机器人系统由的推压靴、压紧轮和多台机器人组成,整个系统能实现11 轴联动,其自动化工艺复杂程度堪称起重机制造设备之巅峰。主梁组立机器人系统,节约80+%人工,双工位效率翻倍。

主梁预组装机器人系统

主梁预组装机器人系统,由高精度预组装胎架、激光测量系统、数控微调机构、焊接机器人等组成,让原本繁琐耗时的预组装工艺,变得更简单、更高效,每套系统还解放了3 名焊工。

端梁组焊机器人系统

端梁焊接机器人系统,其难度在于自动拼接成型,奥力通设计团队为智能制造优化设计端梁,采用榫卯原理,把原本高难度的专业拼接工作变得像堆积木一样简单,而且还能确保成型尺寸。

拼接成型后,焊接机器人自动寻迹自动完成所有焊道的焊接。

端梁组焊机器人系统,可以提升端梁组焊效率3 倍以上。

端梁组焊机器人系统

主梁智能制造经济效益

奥力通公司自主研制的主梁智能制造系统,已经成功运行6 个月以上,系统稳定可靠,经济效益非常可观。

一条主梁智能制造生产线,只需要操控所有机器人和数控设备5名普工,不再需要劳多强度大、作业技能要求高的铆工、焊工,而且单班可产出主梁8 根以上。同样产量,如果按传统工艺生产至少需要50 人,场地至少要扩大两倍。由此可见,主梁智能制造不仅可以节约大量人工,还能降低厂房需求。

根据奥力通扬州工厂主梁智能制造半年运行经验测算,主梁智能制造年均节省人工费用近1000 万元,智能制造设备投资预计三年内全部收回。

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