基于汽车发动机制造质量管理的研究

姚胜良、罗春丽、李荣诚

（1.柳州赛克科技发展有限公司，柳州 545006；2.广西汽车研究院，柳州 545616）

0 引言

发动机是汽车的核心部件，其制造质量影响着汽车运行的安全性与舒适性，制造质量需保证万无一失。因此，汽车制造企业需进一步研究发动机制造质量提升的技术路线，进而提高企业在行业中的地位。

从生产企业层面来看，制造现场质量管理的提升，也就是企业管理技术水平的增强，以优质的产品质量占据市场的一席之地[1]。提高现场质量管理力度，构建对生产全流程、全节点、全方位的质量监控机制，有利于产品制造品质的提升。生产车间在质量管理的督促下，持续进行发动机生产技术的改进、升级和创新，以满足质量管理的各项要求，切实做到发动机制造质量的零缺陷，为客户提供高品质的汽车发动机产品。因此，企业需深入研究分析汽车发动机质量管理的特点，从而为管理方法的制定提供引导。

1 汽车发动机制造现场质量管理的思路

1.1 制造过程质量控制的关键

发动机制造过程中的质量控制要注意以下几个关键点。

（1）控制点。发动机制造工艺复杂，需抓好质量控制的关键点，以便于进行针对性的管理。组织技术人员深入发动机制造现场进行研究，明确每个生产环节的特征。比如，构件对尺寸精度要求极高，那么在质量管理中，就需要抽查构件的尺寸。

（2）改善点。从整个制造现场的工艺布局入手，发现制造工艺中的不足之处，或者是有改善的可能性，然后进行制造各个环节的优化和调整。

（3）自主检验。由生产人员自主检查自己生产的产品，将质量管理工作前移，强化生产一线人员质量管理意识，提高发动机制造过程的质量控制力度。自主检查的内容包括了该生产人员本道生产工序，以及上一道生产工序的质量。

1.2 实物质量控制措施

实物质量控制的措施如下。

（1）全面控制。在明确控制点的基础上，对制造过程进行全面监控。

（2）闭环控制。最大程度上杜绝发动机质量缺陷的发生，重在预防而非改进，形成闭环控制。

（3）动态化管理。根据制造过程的监控措施，抓好控制点。一旦制造出现异常，则立即进行控制点改进，与预防形成互补，实现发动机现场的持续性、实时性质量管理。

（4）评价质量管理成果。根据发动机制造质量、生产工艺等的改善程度，进行控制点、改善点和自主检验等的管理效果评价。同时对标行业标杆，完善对标管理制度，逐步完善汽车发动机制造的质量管理方法。

2 增强汽车发动机制造现场质量管理的方法

2.1 加强过程管理

2.1.1 确保产品质量标准一致性

产品质量标准必须满足客户的要求，需建立相应流程来识别可控的客户问题并适时更新标准定义，并且标准应被员工易于理解，在工位上清晰地目视并融入到员工日常标准化工作当中。需定期组织技术人员、一线员工针对质量标准进行排查并整改，确保其一致性及合理性。为了让员工更好地掌握产品的质量标准，可通过标准的默写及质量缺陷件逃逸演习增强员工对标准的理解和掌握。边界样本或缺陷样本应得到好的质量防护（无锈蚀、污染、模糊等情况），并定期回顾以确保其有效性。

2.1.2 产品尺寸潜在失效模式分析及回顾

组建跨区域多功能小组，应用PFMEA 工具对产线工位进行质量风险识别，严格根据评级表确定相应风险优先级。组织相关区域进行月度风险降低回顾，聚焦于防止缺陷离开工位，来驱动不断改进。

2.1.3 制造过程变化点管控

车间应建立有变化点分级分类标准，包括控制措施、跟踪方法、建议跟踪周期等。当设计、人、机、料、法、环发生变化时应对过程进行验证，工厂建立文件化的变化控制流程，并更新相关变化内容至PFMEA 中。

2.1.4 设备能力回顾及防错设计

需定期监控或者测量设备的能力（如量具线性，稳定性等），并根据既定频次进行鉴定和校准，监测过程设备、测量设备工具等，以确保设备和测量的稳定性及可靠性。对于高风险或影响严重的工艺设备要进行能力回顾，辨识出必要的纠正措施，最终确保关键设备能力稳定、可靠。通过开发有效的过程防错和设计防错，减少或避免缺陷的产生或逃逸。

2.1.5 加强质量考核

发动机每个零部件的质量都会对其整体制造质量产生影响，但是在影响的程度上有一定的差异。因此，根据零部件生产质量的影响程度进行质量控制点的设定，并将其作为生产质量考核指标之一，形成对生产车间负责人和生产人员的激励与约束作用。在下一年度开始之初，对上一年度的质量考核结果进行回顾分析，确定每个车间质量管理的不足之处。在完成控制点设定经由质量管理部门与技术部门联合检查，确定零部件关键特性质量管理全覆盖后进行签字确认。

2.1.6 注重激励措施的运用

在汽车发动机长期的生产过程中，受到多种因素的影响，难以完全保证所有产品的质量。如员工操作失误、生产设备出现故障等原因，都有可能导致发动机制造出现质量问题。在质量管理中，需将其作为改善点，通过生产的历史性数据，计算出往期质量问题发生的平均概率。在接下来的质量管理中，以此为标准，进行质量管控，计算出该月的进步率，然后给予生产人员相应的精神性与物质性奖励，强化生产人员质量控制意识，调动其生产的积极性。

人员素质对产品质量的好坏有巨大影响，加工、质量抽检、尺寸补偿等都需要员工进行操作，这要求员工具备较高的质量意识，对质量严格把关。培养员工素养后，可以落实质量责任制，充分发挥人员的主观能动性。班组是构成车间现场管理的子单元，其管理水平深刻影响着车间整体运行状态，可以通过标杆班组的月度评选，开展日常竞选、评分、奖励，提高员工工作积极性与凝聚力。明确班组职责，员工各尽其责，不断提高现场管理绩效，有效推动车间管理状态不断精进[2]。

2.2 重点突出全员参与

汽车发动机质量管理工作需要全员参与，尤其是一线的生产人员，是质量控制的最前沿，直接影响着发动机的制造质量。汽车发动机制造是由多个生产工序组成，每道生产工序都决定着发动机的生产质量，而且制造过程出现质量问题的风险较高。为确保发动机制造的质量，必须贯彻执行全面质量检查工作[3]，在产品生产未达到质量标准之前，就可提前做出预判，以便于采取及时有效的措施进行改正，杜绝质量问题的发生。具体措施如下。

一是切实做好自主检验。完成产品生产后，负责该道工序的生产人员进行自检，确定自身及上道工序有无质量问题。质量检验的项目提前由技术部门与质量管理部门联合制定，落实质量自检责任，通过层层工序的自检，可有效降低发动机制造质量问题发生的概率。自检的实施流程为：生产人员完成操作后，对自身负责的生产工序进行质量检查，根据设备的生产能力设定抽检的频率。

在换班阶段，接班人员要负责接下来的产品质量检查。如果自检中发现产品有质量问题，要立即上报，由出现问题的部门自行解决。为了保证抽检的质量，应保留抽检件，作为质量检查的依据，在下一次抽检时交付，然后再保留本次抽检件。

二是做好互检工作，下工序员工检查本工序及复核上工序的产品制造质量。质量检查的内容部分重叠，进一步保证质量检查的效果，并将检查的结果进行记录。互检中发现质量异常，处理的方法与自检相同。

三是加强巡检，主要由段长负责。生产人员完成自检后，段长对每个生产班组进行多次随机抽查，然后签字确认，以作为后期出现质量问题追责的依据。

四是切实做好问题升级。不合格产品应有足够的溢出报警限，同时按报警和上升流程进行升级报警及响应，拉动各层级资源解决不同级别的问题，从而加快问题解决，减少同类质量缺陷产生和逃逸。

2.3 实行质量管理责任制

与发动机制造质量相关的人员，均需要落实其质量管理、控制责任，明确其负责的范围，保证每一个制造环节和管理环节都有人负责、有人监管。具体措施如下。

（1）针对质量管理较为薄弱的车间，质量管理部门要加强监管力度，下发文件督促其整改。车间主任负有主要责任，在文件上签字并负责具体落实。完成质量管理调整后，车间主任将结果反馈给质量管理部门，形成闭环管理。

（2）严格落实车间主任的质量管理责任，开展各车间实物质量管理评比活动，调动车间质量管理的积极性。

（3）质量管理责任需层层落实。每名生产人员对生产质量负有一定的责任，强化其责任意识。将现场质量管理渗透至发动机制造的各个环节，构建制造现场的质量管理氛围，最大限度提升发动机的生产品质。

2.4 实行质量闭环管理

汽车发动机制造现场质量管理需要车间负责人的积极参与，其应对生产车间非常的熟悉，了解发动机制造的各个环节。由其负责主抓，可进一步提升质量管理的有效性，实现汽车发动机实物质量的闭环管理。比如在某个部件生产中，发现尺寸精度不够，主要的原因是生产人员手工操作产生的误差。该质量问题属于技术范畴，那么车间负责人可组织技术人员进行技术攻关，对生产人员开展培训，以降低人工操作的误差率，保证该部件生产的品质。

2.5 运用现代化网络技术助力质量管理

传统的质量管理提升是当现场出现了问题，组织团队分析根本原因、采取相应措施改进攻关，往往成为事后质量，因受制于响应效率、问题解决经验、数据统计分析耗时等因素，导致质量损失进一步扩大。目前云计算、大数据运营等网络技术较成熟，可通过自动化设备结合信息化技术，以客户为导向，建立数字化质量管理分析平台，根据不同业务数据、不同产品参数、设备参数、加工环境等基础数据构建制造质量模型，结合数据走势，综合分析并预测可能出现的质量问题，进行事前攻关优化，达到预防质量效果[4]。

2.6 对标管理形成优质质量管理体系

对标管理是寻找和学习最佳管理案例和运行方式的一种方法，选取产业龙头企业，开展对比并查找差距，从而指明工作总体方向。对标首先要明确对标的内容与目的，有针对性地补足自身管理短板。根据自身发展的实际情况，开展适当的全面或局部对标，进行合适、适时、符合自身发展的改进需要。

首先制定对标计划，尽量与公司发展战略一致。然后组建对标管理队伍，收集相关对标企业的必要数据，通过数据分析业绩差距，设置对标分项的标准值、考核值，量化每项对标提升行动的具体措施，持续开展对标管理提升。

同时，为保证对标改进的质量效果，可通过增设绩效考评人，对对标过程各环节的实施人、管理人、相关团队业务人员按照具体业绩考核激励，形成常态化对标质量管理机制，确保过程质量的动态达标[5]。

3 结束语

汽车发动机制造品质是市场竞争力的体现，同时也是企业赖以生存的基础。且发动机制造工艺复杂，对生产零部件各项参数的精度要求极高，质量管理的难度较大，制造现场质量管理研究尤为重要。因此，经过研究发现，通过过程质量控制及实物质量控制思路开展管理工作，能有效形成完善的质量管理体系，从而将发动机制造质量问题发生的概率降至最低程度，实现企业生产效益的最大化。这也为同行业制造质量管理提供不俗的参考意义，推动我国汽车制造业的健康发展。