基于风险的化工过程安全管控实践

刘小勇，王宇航，李鹏智(陕西北元化工集团股份有限公司，陕西 榆林 719319)

0 引言

在新时代社会经济快速发展背景下，对各种化工品的需求逐渐增多，化工企业的数量也在不断增加。化工生产的过程存在一定的危险性，给企业造成了安全威胁和隐患。化工生产从原料生产到产成品以及存储等都会面临较多危险情形，同时在化工生产过程中也伴随着很多剧烈的化学反应，面临着爆炸、火灾、中毒、腐蚀等安全事故。近些年各地化工企业安全事故时有发生，不但带来经济损失，也给民众的生命财产安全造成了威胁。强化新时代基于风险理念下的化工企业的过程安全管理，构建采购、运输、生产、使用以及存储等全过程的安全管理体系，形成安全风险等级管控与隐患治理排查的综合性管理，从化工生产过程入手提高各个阶段的安全管理，对化工企业构建安全生产环境与健康发展具有十分重要的现实意义。

1 化工过程安全管理的重要性

首先，通过基于风险的化工过程安全管理，构建合理的安全管理制度，不断形成对生产安全的规范化操作管理，能够提高生产流程中的安全水平，保证化工企业的有序运转与安全运行。其次，要强化日常的生产过程安全管理，构建完善的安全管理机制，排除生产过程安全隐患，切实保障生产过程的安全，推动企业获得更高的经济效益。通过良好的风险化工过程安全管理工作，能够最大限度排除安全生产隐患，提高生产效率的同时，保障生产设备安全稳定运行，同时还能降低由于安全事故出现造成的不必要成本投入，提高企业的经济收益。最后，化工的安全生产作为化工企业的基础管理工作，加强安全防护能够在源头上减少安全事故的发生，从而切实降低对自然环境的污染[1]。国家对化工企业的安全生产提出了越来越高的要求，尤其是监管部门监管力度的加强，推动化工企业进行生产过程的安全管理，能够提高化工企业安全生产的规范化与标准化管理，从而有效减少安全事故的发生率，避免有毒有害气体的排放，形成对生态环境一定程度的保护。

2 化工过程安全风险管理要素

(1)安全生产信息管理。安全生产信息是化工企业过程安全管理中实施风险管理的重要依据，包括安全生产规程与各项应急预案等的基础资料，需要通过全面安全生产信息的收集，结合相关安全生产信息内容，构建完善的安全生产信息管理制度。

(2)风险管理。运用特定的识别方法，对生产过程中各种安全隐患进行识别与评估，明确进行识别的内容，形成风险管理机制，确定风险的判定标准。

(3)装置运行安全管理。确保工作人员具有可行的操作标准依据，能够及时发现异常事故的处置，具有发现异常生产状况的能力与根本原因核查的依据。通过操作规程制度的建立，从而形成异常工况监测预警管理体系。

(4)岗位安全与技能培训管理。通过有侧重点的培训工作，提升生产工人的安全意识与技术水平，通过安全培训制度的制定，逐步提高从业人员的安全生产理念。

(5)试生产安全管理。运用合理的安全审核、试车或倒开车等方式，逐渐提高对系统运行缺陷的发现能力，不断明确生产中的职责分工，做好试生产之前各项准备工作的安全管理工作。

(6)设备完整性。为避免危险性物质的泄漏导致安全事故的发生，要确保各项生产系统的可用性，通过不断完善设备运行管理机制，提高设备安全运行。

(7)作业安全管理。保证生产中可能的危险工段具有有效的防护措施，确保工作人员生产全过程的安全，即便危险事件发生后也能具有明确的事故应对措施。形成有针对性的危险作业许可机制，确保危险作业的安全过程管理与责任落实[2]。

(8)变更管理。针对生产过程中的原料、技术、生产装置、操作程序等的变更形成具体的变更标准，降低由于变更导致的安全生产隐患。通过变更管理制度的建立，逐步严格变更的规范化管理，形成对变更程序的高质量管控。

(9)事故和事件管理。明确事故根本原因，总结事故经验教训，避免同类事故的反复发生，形成对已发生事故经验的总结管理，强化对事故的管理能力。

3 基于风险的化工过程安全管理实践

3.1 构建“大安全”格局，优化安全管控体系

要注重对标杆设备的打造，提升生产过程的可视化程度，明确安全管控体系的各个要素，并保障各要素都能够具有明确的制度、标准与流程管理依据。同时对具有可视化条件的管理制度，要切实落实到生产设备上，通过量化的方式形成清晰的管理规定。同时对各要素运作流程涉及的文档文件，也应充分梳理，具体标明要素关键信息，实现要素运行文档的可视化。形成合理的对标引领机制，由于不同生产要素标杆具有差异性，因此要强化对标管控[3]。采用要素之间的对标，逐步构建以点带面的引领机制，通过“金、银、铜”班组的设置，逐步强化企业内部与外部标杆企业之间的管控能力。

要提高体系构建者的主导地位，通过邀请业界知名专家或行业标准制定者的方式，不断地对行业各项最新标准的落实要求进行培训与讲解，逐步引导标准精准落地。同时采取定期安全生产管控会议的方式，树立典型，通报问题，形成比学赶超的竞争环境。对各要素管理人员能力要加强评价管理，对其履职能力形成综合性的科学评价体系。

3.2 设备全生命主线，提高设备管控能力

逐步形成以设备全生命周期标准化管控体系，构建设备安全评价小组，开展设备预防性管理。结合有备机设备稳定运转4 000 h，无备机设备稳定运转8 000 h 的要求，进行多故障、低效率装置故障根本问题溯源，解决故障根本原因，形成设备点检考核管理并不断优化，形成闭环式管控方式。针对易腐蚀装置，形成明确的检修规划，通过定期检测的方式，形成明确的数据化管理与维修机制，运用先进检测设备，逐步提高关键设备检测能力。增设配电室动态监管装置，达到对电力运行动态化监测。并且要逐步优化重要电气等设备的维修保养管理体系，通过系统管理提高运行质量。结合清单化的管理，明确化工生产全过程管控，达到精准化管理水平。

3.3 简化制度要求，保障设备平稳运行

通过逐步简化各项制度操作要求的方式，同时对各项制度采取逐一细化解读并分解下发，从而减轻工作负担，达到精准管控的目的。运用清单管控的方式，逐步简化复杂生产流程，对开停车要求、生产规定、文档资料等内容逐渐采取清单的方式，通过明确的标准规定确保化工生产管理具有完善的管理依据，按照清单进行工作，确保各项内容的落实效果。进行设备运行监管，加强运行状态研判，采用月度或季度评价的方式，对重点生产指标运行状况管理，保障设备持续优化运行。注重生产技能日常培训，降低生产事故发生率。采用公共培训与设备培训结合的方式，以班组为单位，提高人员业务水平，尤其要关注对生产技术、操作标准以及设备运行等方面的培训，提高培训效果。关注异常指标，对设备报警情况加强分析，通过根源管理，降低异常指标出现频次。

3.4 聚焦固有风险，落实风险管控举措

注重对日常生产过程安全风险隐患的识别和评估，形成明确的风险管理清单，不断优化风险管控方式，并保证各项措施的合理性与有效性，切实根据企业要求开展风险管控工作，提高对风险的识别能力与管理效果。邀请行业内专家对企业风险管控内容开展评估和审核，确保风险清单内容符合安全生产管理的需要，并逐渐增加可能的风险点，确保企业风险清单中的风险点均具有明确有效的应对措施。对风险清单中确定为重大风险的内容要重点管理，明确风险应对措施责任人，采取每月一次的风险可能性检测，保障风险应对措施具有可行性。

3.5 追查事故路径，确保安全屏障可靠

要准确追查各项事故根源，铸造稳定的安全生产屏障，尽可能降低风险发生率。结合风险管控清单，明确重点风险区域，尤其是对电解等重点生产领域，要形成明确的事故形成原因、事故后果以及事故预防机制和事故过程缓解等的关联。强化对事故后果的系统分析，引导各管理者重视日常生产操作或检修维护工作的重要性。结合风险应对措施的种类、数量、状况等逐渐形成风险的管控等级化管理。尤其是对重大的生产风险要与其他风险进行关联分析，明确事故发生的过程与经过。

分配安全生产屏障责任人，注重对重大风险隐患应对体系的管理与落实，结合风险排查清单，细化风险排查工作内容，开展月度风险排查，详细记录排查情况。充分运用领结图进行重点屏障的管控，注重关键生产环节的工艺管理。通过Bow-tie 与风险清单的结合，逐步形成明确的责任管理机制，细化各项风险管控内容。

3.6 坚持危险性作业标准，动火监控全覆盖

全面实施化工生产过程标准化管控，形成详细的现场管理流程文档。规范与风险相关的警示、警戒线等标志，做好危险性生产工作的全方位管理。形成动火或关键岗位的示范作业，结合管理目标，对每天生产工作内容形成动态监控，通过对视频内容的系统化管理，由专人对监控进行管理。全面推进对关键生产环节的示范管理，通过闭环的生产流程运作管控，逐渐推广企业内部实施[4]。加强对危险性作业风险的盘查，通过细化各项作业流程深挖不同生产过程可能存在的安全生产隐患。对已识别风险，要及时形成有效的应对措施，落实责任管理，保证各项风险都具有明确的应对措施。

3.7 核查根本原因，避免隐患反复出现

按照以往设备生产发生的典型安全事故，要形成有重点、有侧重的原因排查，深入研判各种事故通报中是否存在遗漏的安全隐患点，通过事件根本原因的核查，确保各项安全事故的原因得到充分解决。同时还应重点关注反复出现的安全生产事件，加强对此类安全事故的预防，降低再次发生的几率。各生产班组要形成定期事件根本原因核查机制，通过问题核查与隐患排查登记表的方式，详细记录每次核查的具体情况，结合六西格玛的原则开展深入盘查，形成合理的事故应对措施。此外，企业安全管理部门也要形成明确的整改管理机制与验收标准，尽可能减少安全隐患的反复发生。

3.8 持续培训教育，开展人才定向培养

开展持续性的教育培训工作，首先要做好培训的需求调研，明确各部门对培训内容的侧重点，结合不同部门、人员以及不同生产工段的学习重点开展有针对性的培训。可以借助问卷、面谈或观察等方法，详细了解不同工段人员对培训内容的需要，然后形成个性化的培训计划，提高人员对培训工作的积极性。此外要不断创新培训的教育方式，采用传统与创新性培训形式相结合的方式，充分运用多媒体、会议、讲师等线上线下相结合的授课形式，不断激发人员对培训的兴趣。结合各部门对培训内容的需求与重点，不断完善培训内容，结合生产的需要对培训内容进行持续性优化，同时培训后要及时进行培训考核，保证培训工作落到实处，提升教育效果。积极开展专业人才的定向培养机制，与专业学校开展产学研等，提高企业内部专业人才的比例，逐步提高工作人员的技术水平。

4 结语

综上，化工过程安全管理除坚持上述安全管理措施外，深化双重预防，超前预防管控风险十分必要。企业要强化专业性的职能风险管控，明确风险分析方法。对重点重要生产装置开展有侧重的风险分析，采用SCL 等进行维护检修的故障核查，识别故障根本原因，充分发挥风险管理的职能职责。开展阶段性的风险应急管理，邀请外部专家开展综合性评估工作，通过灾难性场景的构建，形成明确的风险研判体系，推动各项风险应对工作的推进与演练。对电解设备、氯氢处理设备等加强风险等级管控与隐患排查，结合可视化的要素管控机制，逐步带动其余设备实现合理风险管控与隐患排查体系。逐步优化风险清单，形成明确的风险核查计划，加强整改管理，按照整改工作的难易情况开展针对性的整改工作，定期对整改结果进行通报，通过量化的方式提高整改落实效果。