破局炼油“天花板”— 我国炼油向化工转型现状、约束及经济性透析

■ 文/本刊记者 李月清

长期以来，在能源消费需求强劲驱动下，我国炼油产品结构以成品油为主，基础化工原料生产能力有限，“增油减化”结构明显。伴随成品油消费增速放缓、炼油产能过剩明显，“减油增化”将成为我国炼油产品结构调整主要方向。从市场态势看，国内柴油消费量在2015年已达到峰值（1.73亿吨），汽油消费增速目前明显放缓，预计2025年达到峰值（1.56亿吨），炼油产能过剩与需求进入峰值平台期，“剪刀差”进一步扩大，“油转化”大势所趋、难以逆转。

与之相对的是，化工品尤其是高端化工品需求仍将保持长期增长态势，而我国烯烃、芳烃等基础化工原料保障能力不足。因此，降低成品油比例，多产基础化工原料已成为行业转型升级的共识之一。按各类化工原料产量及油制产能占比情况测算，2021年以原油为基础的烯烃、芳烃产出量合计约为1亿吨，占原油加工量的15%。随着炼厂工艺流程的优化及原油直接生产化工原料技术的日臻成熟，预计未来5年化工原料产出占比将提至20%以上。炼厂从炼油向化工转型不仅是单纯产品结构调整，还是向中下游基础有机化工方向延伸，提高产品附加值的过程。

目前我国已超越美国成为世界第一大炼油生产国，但我国炼油工业在快速发展的同时仍面临诸多挑战：一是炼油工业大而不强，我国炼厂平均规模为458万吨/年，与世界炼厂平均规模812万吨/年仍有一定差距；二是产品结构性矛盾仍存在，基础石化有过剩苗头，而高端化、差异化产品自给率偏低；三是“双碳”目标下炼油能力的继续增长使碳减排压力巨大。

从催化裂化多产丙烯到最大化生产化工原料，再到原油直接蒸汽裂解制烯烃，炼油向化工转型已走过了30多年历程，通过技术变革，原油制化学品的比例已从10%提至75%，有望达到80%。基于目前技术现状，我国炼油向化工转型主要是通过工艺改进、路线优化和技术组合实现生产化工原料产量最大化，是相对复杂的炼化一体化，或者说是新型炼化一体化。随着全球范围内能源结构逐渐转型，“减油增化”步伐加快，炼化一体化已从最初由先建炼油厂为后建石化厂乙烯和芳烃装置提供石脑油原料的简单分散一体化，发展成为炼油与石油化工物料互供、能量资源和公用工程共享的一种新型炼化一体化，以提高石油资源利用效率，降低投资和生产成本，适应油品和石化产品需求变化。与同等规模的炼油企业相比，炼化一体化企业产品附加值可提高25%，节省建设投资10%以上，降低能耗15%。石油化工行业是国民经济支柱产业，经济总量大、产业链条长、产品种类多、关联覆盖广，关乎产业链供应链安全稳定、绿色低碳发展、民生福祉改善。随着烯烃、芳烃产能快速增长，以及来源路线多元化、低成本化，“油转化”矛盾将会显现；企业在炼化产业一体化、基地化、智能化升级的同时，还是要以效益最大化为原则，充分结合自身特点、定位、物流，以及区域市场环境等因素进行综合考量，如何最大程度降低原料端成本、提升产品端价值，以及生产过程效率，才是目前及未来一段时间我国炼油行业转型的发展趋势，也是行业演进面临的最大挑战。