现代管理技术在化工设备管理中的运用

马思平(贵州首信安全技术有限公司宁夏分公司，宁夏 银川 750012)

0 引言

近年来，随着科技水平不断提高与管理理论日益完善，现代管理技术在化工设备管理领域中得到应用。在化工设备管理中融入现代化管理技术，突破过去管理方式的弊端，在进一步提升化工设备管理质量和水平的基础上，确保化工生产工作的高效完成。在这一背景下，加大对现代管理技术的研究，是加快化工设备管理体系转型步伐、满足设备管理需要的关键。

1 现代管理技术概述

1.1 概念

现代管理技术是以系统理论为指导，综合运用多项先进技术手段的全新管理模式，管理范畴涵盖化工设备管理的整个过程，例如：检修管理、备品备件管理、巡检管理等，替代或辅助人工完成各项工作，全面掌握化工设备运行工况及现场情况。相比传统管理模式，现代管理的主要区别在于，搭配采取定性分析与定量分析手段，准确描述客观事物实时状态与客观事物“量”的变化程度，后续根据已掌握信息来描述客观事物变化过程。

1.2 特征

在化工设备管理领域，现代管理技术有着综合性、客观性与精细化特征，这也是管理技术应用价值的主要体现。

第一，综合性特征。现代管理技术由诸多管理理论与新兴技术组成，如动态化、全过程、全员参与等管理理论，自动控制、智能决策等技术手段。因此，化工企业需要根据实际需要来灵活运用各项管理理论和技术手段，明确技术定位与应用条件，树立清晰管理思路，不得盲目运用现代管理技术。

第二，客观性特征。现代管理技术将基于预定规则或是模拟人类思维方式来完成化工设备状态监测、故障诊断等工作，决策成果与管理效果不受人为主观干扰，可以有效梳理管理对象间错综复杂的内在逻辑关系。

第三，精细化特征。现代管理技术采取从上到下顺序来完成设备管理工作，围绕设备使用情况与管理要求来设定管理目标，再将管理目标分解为若干分支目标、具体任务和量化指标，最后将任务以控制指令等形式向现场设备传达，确保管理计划得到贯彻实施，从根源上解决了交叉管理、管理盲区、重复管理等问题[1]。

2 现代管理技术在化工设备管理中的运用意义

2.1 落实安全生产目标

化工企业生产现场环境复杂，分布着化工原料等危险源，受到人为操作、设备老化等因素影响，可能出现化工原料泄漏、释放有毒气体、爆炸等安全事故。现代管理技术的应用，可以帮助管理人员准确识别现场分布的危险源，并及时防治处理，预防安全事故与风险事件的出现，如通过设备运行监测来预测设备工况，及时发现与处理化工设备潜在故障。同时，在现场出现隐患征兆时，管理系统自动发送报警信号，有序组织现场人员疏散，避免出现各类突发状况、安全事故时造成不必要的人员伤亡。

2.2 控制经营成本

为减少经营成本，避免在生产经营过程中因错误决策而造成资源浪费，化工企业需要广泛运用现代管理技术，通过设备维修、设备检修、自动控制等手段来把控经营成本。例如，在设备维修环节，运用故障智能诊断、故障报警等技术，在故障成型后第一时间发送报警信号与诊断故障类型，指导后续维修工作开展，避免因故障处理不及时、采取错误维修措施造成设备受损程度加剧、缩短使用寿命的后果。在设备检修环节，采取分级检修等手段，合理安排各台设备的检修内容、周期频率，及时发现设备潜在故障并着手解决，避免故障出现后干扰生产活动开展与产生维修费用等成本。在自动控制环节，运用到自动控制、智能控制等手段，由管理系统直接向化工设备下达控制指令，减小人为因素造成的影响，这可以明显降低设备故障率，保持稳定的设备工况。

2.3 减轻管理负担

传统管理模式要求管理人员要参与大量基础性工作，例如化工设备现场巡视检查、人工录入运行参数等，具有管理流程繁琐、工作负担重的局限性。而通过现代管理技术的运用，既可以简化管理流程，还可以由管理技术替代人工完成基础性工作，极大减轻了管理负担。例如，在现场巡查环节，在生产现场布置摄像头、传感器等装置，管理人员在监控中心即可远程掌握现场生产情况、设备工况，发现各类问题后，通过对讲系统将问题反馈给现场人员着手解决。

3 现代管理技术在化工设备管理中的具体运用

3.1 系统工程管理

系统工程管理强调于将化工设备管理活动视作为一个整体，从时间维、逻辑维等角度来分析管理总体中各部分的内在联系与制约关系，采取诸多控制措施来保持各部分协调配合状态，确保化工设备管理活动得以有序开展。具体来讲，则是增强各方面管理工作的联系，强调管理人员从全局统筹角度出发来制定管理方案、把控管理过程。

从时间维角度来看，管理人员将化工设备管理过程分解为前期规划、拟定方案、生产计划制定、生产、安装等多个阶段，明确各阶段管理目标与重心，分阶段完成各项管理计划，在全部管理计划得以顺利实施后即可完成总体管理目标。从逻辑维角度来看，禁止管理人员盲目制定、实施管理计划，而是在方案制定前做好明确问题、搜集资料信息、设定管理目标、设定系统指标等前期准备工作，以及在方案实施期间做好纠偏调控、优化调整、问题改进等工作，强调管理人员树立清晰思路。

3.2 差异化重点管理

化工设备种类多，各类设备的功能定位、重要程度、所处环境条件与老化磨损速度均存在明显差异。如果对全部化工设备均实施相同的管理方案，不但无法切实满足设备的管理需要，还会造成管理资源的浪费。因此，面对纷繁杂乱的管理对象，化工企业应运用差异化重点管理技术，将管理对象划分为若干等级，明确管理重点，制定面向不同等级化工设备的管理方案[2]。

例如，在备品备件存量管理环节，管理人员提前收集资料信息，明确掌握各类通用备品备件、非标备品备件的往期使用情况，在其基础上设定各类备品备件的库存余量标准值，备品备件使用频率越高，则库存余量标准值越高。管理人员定期盘点备品备件库存情况，对比统计数量和相对应的标准值，如果盘点量高于库存标准值，则减少或取消后续一段时间的备品备件采购计划；如果盘点量低于库存标准值，则增加未来一段时间的备品备件采购数量，必要时额外开展采购工作，避免因备品备件库存不足而影响设备维修工作开展。

在化工设备维护管理环节，化工企业推行三级保养制度，综合分析重要程度、使用年限、故障率等因素，将化工设备分为三个级别，制定各级化工设备的保养计划。其中，对常规化工设备，要求在生产前后由操作工检查设备运行工况及状态，擦拭表面灰尘油污，补注润滑油，做好交接班记录，确保设备处于洁净、安全和润滑状态。对重点化工设备，由操作工和维修工共同开展维护保养工作，遵循预定计划局部拆解与检查化工设备，更换老化磨损严重的部件，清理设

备壳体与部件表面灰尘油污，疏通油路，调整各部件配合间隙与紧固松动部件。而对核心化工设备，则由人员开展维护保养工作，将化工设备局部拆解或是整机拆解，更换老化部件、清理灰尘污渍、修复磨损件、修理电气部分和局部恢复精度，并在设备安装完毕后开展多项功能性试验，判断设备工况稳定性、运行精度是否达标。

3.3 设备智能巡检

在传统管理模式中，要求管理人员定期前往生产现场巡视检查各台化工设备的运行工况，手持巡检仪等便携式仪器在现场打卡、全面检测设备工况条件与记录巡检信息。对便携式仪器的使用，虽然减小了人为因素对巡检效果造成的影响，但仍旧需要管理人员前往现场，存在管理负担重、管理成本高、巡检范围无法涵盖化工企业生产全过程的局限性。

为实现化工设备在线连续监测目标，第一时间处理设备的故障隐患。化工企业应采取智能巡检技术，在现场配置多台巡检机器人，提前在巡检系统中设定机器人巡检线路、巡检内容、化工设备工况判定标准、巡检周期。随后，巡检机器人基于程序准则，自动在生产现场巡视检查各台化工设备的运行工况，可以24 h全天候开展现场巡检工作，并在发现化工设备出现振动、冒烟、泄漏、温度超标等异常状况后自动发送报警信号。同时，智能巡检系统还具备数据无线上传、远程控制、本地巡检的优势。其中，数据无线上传是巡检机器人通过无线网络持续将巡检数据上传至系统后台、以供管理人员查阅。远程控制是管理人员通过系统远程向现场巡检机器人下达控制指令，如调整巡检路线、安排全新巡检任务等，无需管理人员前往现场操作。本地巡检是在巡检系统出现卡顿、延迟、网络中断等突发状况后，巡检机器人继续按照计划开展巡检工作，将巡检信息本地存储，后续待系统恢复稳定后，将本地信息上传至系统后台[3]。

3.4 事故隐患排查

考虑到化工生产活动具备一定的风险系数，为有效排查与消除事故隐患，预防火灾、爆炸、原料泄漏等安全事故出现，化工企业需要建立隐患排查信息平台，增设危险源管理、隐患自查自报模块。其中，在危险源管理模块中，运用LEC分析法、安全检查表等方法，平台根据所采集信息数据排查生产现场是否存在安全隐患，将所识别隐患按照危害程度、出现率、影响范围进行顺序排列，生成危险源清单。在隐患自查自报模块中，当平台检测到安全隐患时，将相关信息与危险源清单提交给管理人员处理，在检测到重大安全隐患时，平台通过广播装置向管理人员与生产现场人员发送报警信号，有序组织现场人员疏散撤离。

3.5 溯源分析

在溯源分析场景，凭借现代管理技术强大的数据采集与决策分析能力，可以回溯设备故障发生过程、操作过程，为管理计划制定、问题追责提供明确依据。其中，在故障溯源方面，在化工设备出现运行故障后，维修人员回溯故障过程与设备运行数据来判断故障类型与受损程度，管理人员回溯故障过程来了解形成原因、采取改进措施，预防同类故障再次出现。在操作溯源方面，当化工设备因错误操作而出现故障问题、停机瘫痪时，管理人员回溯设备操作过程，锁定具体问题与相关责任人。

3.6 可视化管理

在传统管理模式中，普遍以数据形式来展现化工设备运行工况与管理情况，管理人员偶尔出现理解错误、数据查阅不全面等问题，进而造成决策误导影响。同时，管理人员也需要一定时间来查阅数据信息，方可掌握化工设备管理全貌，对管理时效性、管理效率造成影响。对此，化工企业需要运用到可视化管理技术，辅助开展台账管理、状态管理等多项工作。例如，在台账管理环节，建立设备图形，在图形中可视化呈现设备编号、年折旧率、使用寿命等信息，向管理人员清晰展现化工设备相关信息，也可使用检索功能在数据库中搜查指定编号的设备台账信息。在状态管理环节，提前在管理系统中设定各台化工设备的最佳运行工况，如设定运行参数额定值和允许偏差范围，系统持续收集和对比化工设备运行数据，如果设备工况与最佳工况不相符，则使用特殊颜色符号在电子地图中标记异常设备位置、在设备模型中标记异常范围[4]。

4 现代管理技术在化工设备管理中的运用策略

4.1 再造管理流程

现代管理技术的运用，改变了化工设备管理模式，如果化工企业仍采取原有管理流程，不但会加重管理负担，还会降低管理效率，造成管理资源低效使用，无效浪费。因此，化工企业应结合实际情况，重新设计化工设备管理流程，做到管理流程与现代管理技术的完美结合。

例如，在设备购置管理环节，由生产部门制定设备需求计划，盘点备件库内是否具备足够存货，确定存货足够后直接领取化工设备，存货不足时则将需求计划提交给物资部门审批，审批通过后安排采购部门采购化工设备，设备通过质量验收后交付给申请部门使用，并将设备信息登记在案。化工设备购置全程的各项操作均在ERP管理信息系统上开展，无需工作人员前往各部门提交材料，购置效率得到显著提升。

在设备档案管理环节，在新配置化工设备时，管理人员在信息系统上建立设备档案，在档案中收录技术资料、申购资料、规格尺寸、型号种类与管理编号等基础信息。随后，在化工设备使用期间，系统持续从所收录信息中提取有关各台设备的数据，如：维修数据、运行数据、故障诊断报告等，将这类数据自动录入设备档案当中。如此，在制定化工设备维护保养、故障维修等方案计划时，管理人员直接调取设备档案作为决策支持，在短时间内掌握化工设备情况。

在设备故障管理环节，管理人员在信息系统上依次开展故障登记、故障查询、故障统计和远程诊断工作。其中，故障登记是将设备故障信息录入档案当中，登记内容包括设备编号、故障类型、设备负责人、故障部位等；故障查询是维修人员访问信息管理系统来查询设备故障有关信息，掌握故障设备受损情况，针对性制定故障维修方案；故障统计是由系统自动对各台化工设备的故障信息进行统计整理，以图表形式呈现故障走势与出现次数[5]；远程诊断是由管理系统持续将故障设备实时信息反馈给维修人员，在前往现场途中，远程诊断设备故障类型、锁定故障点位和判断故障成因。

4.2 技术保障

随着化工企业生产规模的扩大，以及化工设备台数的增多，对化工设备管理能力提出更高要求。因此，为满足日益提高的管理需求，化工企业需要落实技术保障措施，积极引进人工智能、大数据、云计算等新兴技术，在技术助力下带动设备管理水平及效率的全面提升。例如，运用人工智能技术开展设备故障诊断工作，提前搭建专家知识库，当化工设备出现运行故障后，管理系统依托专家知识库来诊断故障类型，为诊断报告的准确性提供有力保障，避免诊断错误[6]。

运用大数据技术替代人工处理海量数据，大数据平台对所采集数据进行格式转换、筛除重复数据等预处理操作，再根据关联属性分析结果将数据信息分类整理，导入对应数据库中存储，将管理人员从繁重基础工作中解放出来。

运用云计算技术来处理设备工况预测等复杂的计算任务，将任务提交给云平台采取分布式计算方法处理，任务分解为若干独立程序，将各项程序交由计算机处理，再将计算结果汇总整理。如此，可在短时间内完成复杂计算任务，满足设备管理需要，且计算过程不会占用本地管理系统过多资源[7]。

4.3 人员培训

在现代管理技术冲击下，化工设备管理模式发生明显改变，无论是管理内容、流程步骤还是方法手段，都有别于传统管理模式，这对管理人员专业素养、工作能力提出了全新要求。因此，为保证现代管理技术得到有效运用，化工企业应加强管理人员专业培训力度，帮助管理人员迅速熟悉全新管理模式。正常情况下，以现代管理技术运用方法、信息管理系统操作方法、精细化与全员参与等管理理论作为主要培训内容，从而培养复合型管理人才，并在潜移默化中转变传统单一的管理意识。

5 结语

综上所述，为保证化工生产活动有序开展，最大程度预防、减少生产安全事故与各项管理问题的出现。化工企业需要积极转变管理观念，不断创新管理技术，培育更多的管理人才。结合我国化工行业的实际情况，吸取其他行业先进的管理经验，将现代管理技术应用于化工设备管理，将技术在系统工程管理、差异化重点管理等场景中做到落地运用，并积极落实再造管理流程、技术保障、人员培训等策略，促进化工行业高速发展。