在肉眼看不到的差异中感受创新

近日，大庆石化塑料厂全密度一装置顺利实现DMDB4506向DGDB6097的切换，共生产DMDB4506合格铬系产品6000吨，实现了生产牌号切换的平稳过渡。

看着大量塑料颗粒通过造粒机倾泻而下，晶莹剔透，圆润饱满，大庆石化塑料厂全密度聚乙烯联合车间主任杨家靖，欣喜地抓起一把“新鲜出炉”、还能感觉到温度的塑料颗粒，仔细检查着产品有无杂质。“看似一样，但不同牌号产品性能不同，用以满足不同市场需求。”杨家靖说，“大庆石化持续创效的秘籍，就在这些肉眼看不到的差别里。”

从业15年，杨家靖始终坚守生产第一线，在企业改革的每一个机遇和挑战中敢于尝试，勇于担当，在聚烯烃行业建设中留下属于自己的印记。

2020年，入行13年的杨家靖担任大庆石化塑料厂全密度聚乙烯联合车间主任，管理全密度一和线性两套生产装置。他积极对接工艺设备技术、组织交流学习，用最短的时间，最快的速度“打通”装置流程。

线性装置新造粒系统是中国石油首套国产造粒系统，为提质增效，车间在2020年11月8日制定并实施了长周期运行计划，这是此套系统的第一次尝试。为了支持“国家级实验项目”要求，需将该系统的进口螺杆更换成国产新式螺杆。为了快速掌握新生产参数，杨家靖带头成立技术攻关小组，以身作则，与小组成员一起当“学徒”。他说：“凡事总有第一次，咱们一起摸着石头过河！ ”从数据空白到掌握新的生产参数，短短两个多月的时间，“新式螺杆的生产参数”在车间员工眼中不再是可怕的“拦路虎”，而是攀向新尝试、新高度的“垫脚石”。

2021年1月27日，这套装有首个国产螺杆的国产造粒系统持续运行80天，在集团公司范围内实现了国产造粒系统的首个运行长周期。

“用技术创新实现提质增效，是化工行业发展的必然选择。”多年来，杨家靖不断挑战技术领域无限空间，深知技术创新攻关的重要性。

2021年，全密度一装置脱瓶颈改造项目一次性开车成功。使用K-120催化剂进入冷凝态生产，将反应负荷由原来的33吨/小时提升至45吨/小时，提升装置负荷36%。

DMDB4506属大中空专用树脂IBC桶专用料产品，IBC桶是近年来流行的一种装运液体产品的超大型塑料容器，吨效益比通用牌号高280元。生产过程中，杨家靖带领技术人员对生产难点问题开展技术攻关，克服装置进行冷凝态生产后反应器分布板堵塞程度加剧、反应器流化状态不良、反应撤热困难、催化剂活性高、易结片、生产控制难度大等问题，圆满完成生产任务。

装置新老交替，为确保技术衔接顺利，杨家靖牵头带领车间技术人员制作多个标准化模板，并让老员工留下总结、资料和课件，新员工可以根据模板，更快熟悉掌握生产动作要领，保证技术和经验的传承，为实现发挥人才优势、占领高端市场、提升盈利能力的工作目标，奠定坚实基础。

车间还先后开展了领导干部带头授课、强化后备人才培养选拔、提升班组长队伍综合素养，举办了“值班人员送课到班组”“师傅带你读规程”等特色创新活动。2022年，全密度聚乙烯联合车间荣获大庆石化公司“先进车间”荣誉称号。