常山轴承产业“二次崛起”策略探究

□宁小娟

常山县地处浙江西部山区，1967 年6 月作为全国新建31 个农用轴承厂之一的首家轴承厂在常山建成，常山自此成为浙江较早布局轴承制造产业的地区。经过50 多年的砥砺奋斗，常山轴承企业的规模和数量都呈现出翻番式的增长态势。2006 年轴承产业首次发展成为常山县第一大产业，并与胡柚深加工产业组成常山两大主导产业。截至2021 年底，全县共有轴承企业100多家，全年产值40 亿元，轴承产业从业人员超过6000 人，初步形成了以圆锥滚子轴承和深沟球等大中型轴承为优势产品，四通、皮尔、捷姆、环宇等企业为代表龙头引领、专业协作配套的产业格局。“十四五” 时期是“浙江制造” 锚定高质量再出发的关键时期，常山轴承作为常山争当高质量发展建设共同富裕示范区县域典范，在未来五年，如何加快以轴承为代表的两大主导产业数字化、智能化、低碳化转型，具有重要的现实意义。

｜常山轴承产业“二次崛起”面临的问题

常山轴承产业经过50 多年的发展，规模明显扩大，市场份额稳步提升。但从横向上看，常山轴承产业被浙江省内如新昌、慈溪两地赶超，并被逐步拉开差距，甚至是比常山晚起步的安徽灵璧在近两年都大有赶超之势。在实现常山轴承产业“二次崛起” 的征程中，以下几方面问题亟需引起重视。

（一）产业总体规模不大，同质化竞争较为激烈

2021 年常山轴承产业规模以上（以下简称规上）企业只有16 家，销售额亿元以上企业仅有5 家，没有销售额超过10 亿元的企业。除常山皮尔轴承生产成品轴承外，普遍是从事配套加工的中小企业，产品主要集中在中低档次，同质化问题突出，竞争激烈。受新冠肺炎疫情影响，原材料价格上涨压力不断累积，叠加国际物流成本、用工成本上升等因素，同时“芯片” 短缺、能耗双控下多地“限电限产”，对常山轴承企业经营生产的影响愈发严峻。特别是从2021 年10 月份以来，轴承行业呈现市场订单饱和状态，常山轴承产业面临将前所未有的艰难。2022 年1-4 月常山规上轴承产值为6.5 亿元，同比下降1.896%，其中4 月份产值为1.58 亿元，同比下降19.17%。

（二）合作意识不强，存在互相压价和“挖人” 现象

企业“抱团” 发展意识薄弱，产业集群发展优势未发挥作用。企业之间协作合作意识不强，没有形成价格联盟机制。以轴承锻造为例，企业为争取订单存在互相压价情况，让利于客户而造成自身利润空间更小。此外，行业自律方面也有待加强，同类企业之间人员流动较为频繁，尤其是“挖熟练工” 现象成为许多企业发展的一大阻力。

（三）轴承行业协会发挥作用不强

常山县轴承行业协会成立于2011 年8 月，现有来自全县的41家轴承企业会员，会员单位来源相对较为单一，缺乏行业代表性和行业影响力。据了解，常山县轴承行业协会目前以年会形式开展活动，并未开展实质性的协会发展活动，尚不能为行业发展提供高质量的服务。

｜未来五年常山轴承发展“风口”预测

未来五年是常山轴承整体转型升级的关键时期，既是挑战，也是机遇。“十四五” 期间，我国轴承产业发展将呈低速增长的态势，年均增速预计在3%左右，但在新能源、轴承智能化装备和系统等领域将有较高增速。结合发展趋势，常山轴承产业要抓住新能源汽车轴承、智能化装备和系统服务、电商市场等发展机遇，推动行业优质发展。

（一）新能源汽车轴承快速增长

中汽协预计“十四五” 期间汽车市场将保持温和增长态势，2025年汽车年销量将突破3000 万辆，增量部分以新能源汽车为主。随着新能源汽车企业的快速扩张，汽车轴承及零部件产业也将迎来新机遇。常山轴承产业要抢抓新能源汽车机遇实现领跑。

（二）轴承智能化装备和系统市场需求旺盛

目前常山轴承企业数字化改造已全面铺开，预计到2025 年，规上企业数字化改造覆盖率将达到100%，并实现产业大脑在轴承规上企业应用的全覆盖以及轴承行业工业互联网平台应用的全覆盖。未来5 年，试验装备与智能实验室系统集成等领域将成为常山轴承行业发展稀缺资源，能提供监测追溯、故障诊断、远程维护、设备融资租赁等售后服务能力强的智能化改造工程服务商将面临巨大的市场潜力和发展机遇。

（三）进军互联网电子商务市场是大势所趋

轴承作为基础性产业，历经多年的发展已经具备了较大的生产能力，在国家政策支持下，经济规模也在逐渐提升，而常山轴承企业在资金和销售渠道等方面并不占优势，想要在复杂激烈的市场竞争中脱颖而出，单靠线下销售难以扩大市场和打造品牌，进入互联网电子商务，可为常山轴承行业开辟一个新的市场空间，缓解轴承行业的产能过剩。

｜常山轴承产业“二次崛起”策略简析

要实现常山轴承产业“二次崛起”，各级各部门要找准轴承产业发展的新定位和新方向，打好政策供给、招商引资、扶优育强、营商环境的组合拳，为轴承产业“二次崛起” 奠定坚实的基础。企业要坚持创新为魂、质量为王、服务为上，以精益求精的精神、勇于探索的气魄，加大技改投入、加快腾笼换鸟、延伸产业链条、升级管理水平，全方位提升核心竞争力。常山轴承行业协会要进一步发挥作用，并加强与中国轴承工业协会、浙江省轴承工业协会等其他协会间的交流与合作，制定行业发展契约条款，为协会成员企业提供资源和平台。

（一）政府协调配合，引导企业差异化发展

打造最优营商环境，统筹出台产业、科技、财政、土地、金融等政策措施，加大对轴承产业发展的支持力度，为入驻企业提供完备的基础保障，引导企业差异化发展。一是鼓励招大引强。对新引进的固定资产投资额较大的轴承产业项目给予一次性补助，对国际或国内轴承行业链主型、平台型企业落地常山的，实行“一企一策”。二是坚持扶优育强。科学运用企业综合效益排序结果，推动信贷、产业引导基金等资金要素优先向A 类企业倾斜，逐步淘汰落后产能，支持企业向“专精特新” 方向发展，引导同一县域轴承产业集聚内部的企业实施差异化发展，避免同一区域内的轴承企业恶性竞争。同时，适时淘汰一批粗加工、高耗能、高污染的轴承“作坊”。三是强化科技支撑。鼓励企业与高校组建轴承产业技术创新联盟，开展技术攻关，并给予一定的运营资金。支持企业开展行业关键共性技术攻关，补助技术攻关费用。四是强化人才保障。对轴承企业新引进或自主创业的人才发放优秀人才津贴，对轴承产业招商、纳税贡献度突出企业，可推荐若干名高管和技术研发骨干享受相应的人才政策和补贴。五是培育自主品牌。把培育自主品牌上升到发展战略的高度去规划、实施。一方面可以对现有轴承品牌进行提升再造，力争成为全省、全国乃至享誉全球的知名品牌；另一方面，引导帮助部分有能力的轴承企业创建全国领先的特色品牌并加以培养。此外，各种类型、不同规模的企业都要在不同层次上进行自主品牌的建设，以品牌建设带动技术研发、质量管理和企业长远发展，形成小企业有品牌，大企业创名牌的创牌氛围，打造常山轴承核心竞争力。

（二）企业提质转型，推进生产智能化和管理信息化

一是推广应用“新昌模式”，破解企业推广智能智造的中小企业自己改造难、企业寻求承包单位难、中小企业领导决策难、示范容易面上推广难、智能制造后续服务难、供需各界形成合力难等 “六大难题”。总结参考新昌县轴承产业、兰溪市纺织行业等数字化转型经验，全面推广N+X 样本合同模式。具体做法：N 指的是同行业的共性问题和共性应用场景，最低限度适用于小型企业的数字车间建设，并能保证打通生产与经营管理简化版的数据系统；X 指的是个性化问题和个性化应用场景，可以让中大型企业在N 基础上增选，在基本完成自动化转型的基础上，有序推行数字化全面建成，这是最经济、最直观、最快捷、最有效的自动化转型路径。二是推广先进的计算机辅助设计制造技术、物联网技术、大数据管理平台等在轴承行业的应用，深入推进轴承产品数字化与信息化相互融合，全面提升轴承企业的管理信息化水平，减少企业运营成本。企业可通过智能制造技改工程实现生产和管理的数据化、透明化和实时化。企业管理者可以通过手机APP 随时查询生产计划完成情况和设备使用情况等，车间管理者可以利用数据来分析问题的原因和进行预防性管理，操作员工通过看板可实时查看生产计划完成情况和员工绩效排名，从而提升员工的工作积极性。三是节能降耗增效，走绿色发展之路。众所周知，轴承热处理是个耗能大户，轴承热处理设备90%以上采用电加热，俗称“电老虎”，其电耗占轴承制造业电耗的25%-30%。电力交易市场化以后，企业平均电价上升0.2 元/度，进一步压缩了轴承企业的利润空间。同时，在轴承热处理工艺过程中不断产生热辐射能、废烟气、粉尘和噪声等，对环境也有一定程度的污染。因此，如何降低单位能耗，是轴承企业亟待解决的问题。当前，开发节能、环保型热处理设备和装备不失为轴承企业主动淘汰提升落后产能的重要举措。除此以外，政府也可采取必要的措施，对涉及高污染、高能耗等小企业进行强制淘汰，促进产业优化升级。

（三）强化行业协会建设，推动行业健康发展

轴承行业协会既是集群问题的亲历者，又是政府指导轴承集群发展规划的代理人，具有业务和管理双重优势，有利于轴承集群的健康发展，建立一个多位一体的行业协会组织也很有必要。一是提供信息和平台，组织成员单位积极开展研究节能减排降耗，进行技术创新，争创品牌产品等工作。加强宣传，承办国家、省级行业协会举办的轴承行业年会、研讨会等各类会议，营造轴承行业发展良好氛围。加强交流，深化与浙工大、衢州学院等高校院所和浙江省轴协等行业协会的战略合作，加快推进浙工大常山技术转移中心落地运作，着力破解轴承锻造模具等产业共性问题。加强培训，每年安排经费专项用于组织重点培育企业负责人、高管团队到北大、浙大等国内名校和省内发达地区优秀企业进行培训、考察、交流。二是加强行业监管。在行业内广泛宣传反对低价恶性竞争的法律法规，倡导行业自律，遵循诚信原则，制定契约，对违反规定的企业给予罚款等一系列处罚措施，从根本上遏制企业的不正当竞争行为，从而促进常山轴承行业有序健康发展。

据统计，从2020 年开始，常山大部分轴承企业已经开始了数字化改造，目前全县建成轴承成品生产线150 余条，基本完成自动连线改造，部分完成数字化改造试点项目，形成轴承成品生产能力超1 亿套/年；轴承车件生产能力超1.5 亿套/年；拥有锻造生产线70 余条，年消耗轴承钢15 万吨以上。建议常山轴承企业抓住国家智能制造和制造业优化升级机遇，充分发挥斯凯孚、捷姆等龙头企业的“鲶鱼效应”，激发区域轴承产业活力，深化推进常山轴承产品向高端化、生产工艺智能化、生产流程数字化发展，实现常山轴承行业的长远发展。