化工机械安全事故的预防

金秋峰

江苏蓝天安全科技有限公司 江苏 南通 226000

引言

这些年来，随着我国科技水平的不断发展，化工行业所使用的各项机械设备处于不断的更新阶段。相关的生产工艺也在不断地完善创新，使得现有的化工生产所需的机械设备数量不断增加。虽然生产效率大大提升，但随之而来的安全问题也更值得重视。在社会生活中，化工安全事故频发，严重威胁到了人们的生命安全，影响了化工行业的健康发展。因此化工行业应当注重机械设备的监管工作，加强质检和日常的检修维护，能够及时发现机械设备中存在的安全隐患和故障问题，有效解决问题，预防安全事故的发生。

1 化工机械设备常见的故障

化工机械设备的运行阶段，受到多种因素的影响极易出现各种故障，在相关故障问题发生时，还需结合基本成因加以判断，以此保证采取的应对方案科学且合理。

1.1 疲劳裂纹

疲劳裂纹指的是化工机械设备，在运行了一段时间后，一些机械部件由于长时间的疲劳使用出现了裂纹。这一故障问题最初是以裂纹的形态出现在金属的表面，随着机械设备的运行会不断发展，最终损坏整个零部件，影响到安全生产。应该正视疲劳裂纹产生的原理，结合化工机械设备的使用状态进行分析，保证将相关的情况控制起来，及时解决实际问题，促使化工机械设备运行得当。

1.2 结垢现象

在化工生产过程中，一些水循环设备和换热设备由于水质的问题出现了结垢现象，增加了设备的能耗，导致性能非常差，会影响到整个生产的质量问题。如果不及时解决，会增加更多的安全隐患，导致设备出现腐蚀甚至报废的情况，不仅浪费了企业的生产成本，还会导致各种安全事故的发生[1]。这种问题的存在影响较大，若是未能及时采取应对方案将其处理，则会影响到后续的使用，还会产生更为严重的后果，引发难以控制的风险。

1.3 腐蚀性故障

腐蚀性故障比较常见，化工机器设备在运行的过程中，由于保养不恰当，再加上环境影响，导致零件和设备表面出现的腐蚀情况，影响了设备性能的充分发挥，带来了一定的安全隐患。腐蚀性故障会影响到机械设备后续的使用，所以需要通过一系列防腐措施进行防范，确保化工机械设备稳定运行，控制在稳定的运行状态。

2 化工机械安全事故原因分析

化工机械设备使用中也易出现安全事故，引发安全事故的原因较多，如设备自身存在隐患、人为因素影响等，均能降低化工机械设备的使用效率，也会威胁到人身安全，对化工企业的长远发展非常不利。

2.1 设备本身的隐患

化工机械设备出现安全事故，主要原因在于设备本身存在一定的安全隐患。在生产阶段，设备可能并没有严格按照生产制造的要求，各项数据不精确，存在较大的误差，这就影响了设备的生产质量。设备的各项性能无法达到要求，将其应用于生产工作中，增加了事故发生风险概率。

采购人员在采购相关的机械设备时，并未充分对比分析各种设备的性能价格，过于注重低价格的机械设备，而忽略了整体的性价比，这就导致一些质量不达标的设备投入到化工生产中。

在机械设备入场安装投入使用的过程中，缺乏有效的调试工作。质检不合格便直接投入使用，影响到了后续的生产。一些设备的安装也并不够严谨，存在较大误差，导致设备投入后并不能立刻进行高效生产。需要不断进行调试，调试时间增加，会带来更多的生产成本，影响化工企业的生产效益。

在运行阶段，一些正常的机械设备投入使用后，运行逐渐稳定，经过一段时间的生产，设备里的各种零件受到了磨损，精细程度降低，生产出来的产品也会受到影响。一些检修工作如果忽略这些问题或者没有及时更换，则会影响到整体的生产质量。当后续使用的磨损越来越大时，会造成难以估计的后果。在设备后期，此时的设备已经经过长期运行，面临淘汰报废。大部分的设备已经无法充分发挥各项性能，存在各种安全隐患，故障频发。但是一些生产企业为了降低成本节约资金，并没有及时更换这些老旧的设备，导致这些设备无法适应新的生产工艺，增加了事故发生的概率[2]。

2.2 人为影响因素

分析一些化工机械安全事故，可以发现设备的本身并没有问题，但是由于工作人员的操作不当导致了安全事故的发生。在车间生产的员工综合素质参差不齐，只进行了简单的岗前培训就上岗就业，他们缺乏相应的专业知识和操作技术。在工作中重复各种机械化的操作，并没有充分理解这些操作的具体含义，也并未认识到在操作过程中存在的一些安全隐患。因此导致各种失误频发，影响到了后续的生产。当发生一些安全事故后，这些工作人员缺乏足够的经验，难以沉着冷静地应对事故，控制事故蔓延，从而导致事故的危害不断扩大造成严重的损失。

2.3 设备管理问题

在管理工作中，由于管理机制不完善，安全管理落实不足，人们的安全意识淡薄等，导致管理效果并不理想，也带来了诸多安全隐患。首先化工企业领导对安全生产并不够重视，过于追求眼前的经济效益，忽略了长期的规划。所制定的安全管理制度并不完善，缺乏责任制的引进。并没有将责任制细化到具体的人身上，这就导致一些工作人员的态度比较散漫，在工作中并没有严格约束自己的各项操作导致失误发生，带来一定的安全事故。其次安全生产标准制度不完善，存在一些漏洞。例如，并未严格约束一些工作人员的行为，也并未开展安全教育工作，导致他们缺乏足够的认知专业，知识不足难以及时发现在生产过程中的一些隐患，忽略了机械设备的异常情况[3]。

2.4 化工作业环境不安全

化工企业所涉及的各项原材料都具有较大的危险性，因此对于材料的储存和生产环境都提出了较高的要求。各项设备也专门针对原材料进行了性能的优化，避免生产过程中出现各种安全事故。但是一些企业为了节约成本，在有限的空间内随便堆放材料设备，导致环境中存在诸多安全隐患，一旦出现事故，并会造成更为严重的影响破坏。在生产作业环境中，由于监管力度不足，可能存在一些不利的环境因素，进而导致事故的发生。

3 化工机械安全事故的有效预防措施

3.1 加强对化工机械设备的质检和检修

为有效控制机械设备本身所导致的安全事故，就需要化工企业加强对机械设备的质检和检修工作。选择高质量设备投入生产，做好生产过程中的检查养护，尽可能减少安全隐患，保障设备性能的充分发挥。首先在质检方面，需要加强对采购设备的质检工作，采取抽样检查的方法，在不同的批次中抽取多个样品，检验它们的性能，进行各种调试和试验工作，将不同批次同一种设备的结果进行对比分析，了解它们性能运行的具体情况，确定各个批次产品性能的优良情况[4]。

其次，做好安装工作的质量控制。要严格约束安装人员的各类行为，要求他们根据设备安装的规定进行操作。减少安装的误差，在经过简单的调试工作后，确保性能能够充分发挥，正式进入生产工作，提高生产效率。

第三，在检修工作中，要根据设备的运行状态确定检修的频率，注重一些先进技术引进，提高检修的效率。根据化工生产不同的设备，选择恰当的检修工艺。当然随着化工生产设备的不断优化，其自动化和智能化水平不断提升。企业可以借助自动化系统自动检修设备运行的状况，实时采集各项数据信息，经过对比分析发现异常情况，然后自动扫描确定出现异常情况的位置，由检修人员在现场进行判断确定异常数据的具体情况，然后出具解决方案，解除安全隐患，保障运行的稳定性[5]。

化工设备运行一段时间后零件磨损严重一些，企业为了保障经济效益，节约成本，并不会过多地更换其中的精细零件。这一行为严重影响到了生产的质量和效率。因此需要化工企业领导逐渐改变这种传统想法，重视安全生产。加大对设备检修的成本投入，提高零件更换的频率，做好设备的改造工作。优化设备改造，充分利用现有价值也能减少其中的一些安全隐患。通过上述各种有效措施的落实，能够更加有效地保障设备运行的稳定性，避免设备本身隐患对化工生产的影响。

3.2 开展人员培训和监督工作

为了有效控制工作人员操作失误所带来的影响，化工企业需要健全培训体系，做好各个部门人员的培训工作。首先针对员工的培训工作，要充分结合化工生产的各项内容特点以及安全生产的制度要求。化工生产本身具有较大的危害和安全隐患，所使用的原材料易燃易爆，因此在培训过程中，要注重强调原材料和生产工艺的危险性，提高生产人员的重视程度。然后开展各方面的培训工作，要求他们了解工作，认识到生产中的一系列安全隐患，逐步提高化工人员的工作素质，减少人为失误的影响。其次，要根据以往发生的安全事故制定应急预案体系，加强对化工人员安全事故处理的培训工作，定期开展事故演练，增加他们的经验，提高他们解决隐患事故的能力[6]。

3.3 强化设备监管

3.3.1 完善管理制度。强化对设备的监管工作，首先需要制定一个完善的管理制度。以国家的相关的法律法规和安全生产的要求来完善设备管理制度和安全生产的管理制度，强化日常的监管工作，细化各部门的工作职责，从而端正他们的工作态度，能够在制度的约束下进行规范生产操作。当出现问题后，根据责任制及时追责，严格惩处责任人员，提高其他工作人员的重视程度，形成一定的警示作用，能够自觉地规范行为[7]。相关制度具有一定的保障效力，因此应该通过科学化的方式进行优化，促使制度体系更加完善，展示出一定的保障价值，由此更好地提高作用实效，满足各项工作的需求。

3.3.2 创新管理模式。可借助信息技术创新项目的管理模式，构建一个监管系统，加强对各操作的监管工作。能够实时采集各项数据信息，了解各车间的生产情况。借助于信息系统，能够自动检索其中的问题。管理更加自动化、高效化，及时发现各种安全隐患，有效控制，提高管理质量保障生产的安全性。

3.4 优化化工生产环境

化工生产作业对其环境提出了较高的要求，在日常管理工作中还需要强化对生产环境的监管，做好巡视检查工作，了解化工生产环境中的一系列隐患，及时排查这些隐患，优化环境，保障生产安全性。尤其是对材料设备堆放的环境进行定期的检查，确保环境合理性，也能有效控制安全事故的发生[8]。

4 结束语

综上所述，在化工生产过程中，设备本身质量、人员失误操作、生产监管不足、化工环境隐患等都有可能造成安全事故。为此，化工企业需要提高重视程度，加强安全生产的建设，完善各项规章制度，做好对人员的培训工作，要求他们严格遵守各项制度，规范自己的行为，注重安全生产。强化监管，做好对日常生产的巡视监管工作，定期检查维修设备，更换各种零件，确保设备性能运行的稳定性。此外，还需要注重环境的优化，排查安全隐患。通过各项措施的有效落实，提高化工生产的安全性和稳定性，保障化工企业的经济效益。