机械加工精度影响因素与提高措施探讨

郭廷华

（鹤壁职业技术学院，河南 鹤壁 458030）

0 引言

在整个机械制造的生产过程中，零部件加工这一环节具有重要意义，零部件是机械产品的重要组成部分，机械加工的精度以及质量都必须符合标准。在机械制造时，各方面造成的误差都会影响着最终成品的质量。针对这一情况，只有减小机械加工出现的误差，才能提高产品合格率。为此，本文首先从机械加工精度的内涵入手，其次分析了提高机械加工精度的重要意义，最后结合具体的影响因素，探讨了提高机械加工精度的有效措施，旨在强化机械加工的整体质量，从而为促进机械制造业的健康发展提供可靠的理论依据。

1 影响机械加工精度的主要因素

1.1 加工人员的专业能力

机械加工的操作人员在整个机械加工过程中发挥着重要的作用，对于提高机械加工精度具有重要的影响。所以，机械操作人员的技术能力得到考验。企业机械加工的过程中，所需大量专业技术人员，就目前而言企业操作人员的能力不一，一些企业操作人员的技术水平偏低，工作上的一些失误直接影响机械加工的质量，产品误差率提高，产品精度得不到有效控制，误差值不合范围，企业产品合格率大打折扣，影响企业效益。

1.2 机械加工的设备情况

企业在进行产品加工时，机械加工的设备是重要保障，机械设备的质量水平达到要求，设备与企业产品密切相关。加工设备的质量出现问题会导致零件出现误差值较大，高质量的机械加工仪器，减少产品误差率。根据社会大背景情况，我国机械制造业仍处于初级发展阶段，与国际发达国家有一定的差距，如今我国制造业的发展并不理想，随着社会不断发展，制造业需要进行产业升级，相关部门要不断重视这方面的情况，加大对企业资金、设备的投入力度，完善基础设施，以此提高企业机械加工的精度。

1.3 工作定位的影响

工作定位的误差源于基准重合度的误差。操作人员需要根据图纸进行操作，严格按照规范来进行零件加工，注意零件尺寸问题和操作注意事项。技术人员工作时，要综合考虑，全方位全面化加工零件，明确工作定位，符合设想预期。如果在操作过程中出现失误，将直接影响产品加工结果，与设计图纸出现不吻合情况，产品质量严重受损。除此之外，定位副需要科学化，设备工作时，产品夹具的定位不能发生变。定位副就是夹具和零件的定位面，只有定位副合理，才能减少零件加工差距，从而降低零件位置偏移的概率，进一步提高机械加工精度。

1.4 机床的误差情况

企业工作机床使用度高，高强度的使用加重了磨损情况，会影响机械加工零件的精度情况。有两个方面需要注意：第一，主轴的关键性。主轴是刀具和装夹工作的位置，主轴不断运动将动力输送至零部件，主轴出现损坏，回转将出现失误影响机械加工的精度。第二，导轨具有重要作用。导轨是机床正常工作的基础，导轨的工作正常才能辅助机床工作，一旦导轨出现问题，机械加工的精度受到降低，产品就出现误差。

1.5 加工原理的影响

零件加工时，采用近似算法会影响产品质量。一些零件加工情况发展多样，特别是一些齿轮和螺纹，在加工时易出现误差情况，源于在加工时采用的算法不正确，工科领域的一些特殊情况需要采用近似算法。而近似算法往往最后误差较大，影响零件加工质量。设备零件加工与技术操作人员决断有所关联，技术水平影响零件质量。加工原理需紧跟零件情况，正确妥善加工，与机械零件制造工作环境也需合理分析，符合操作规范，从而提高机械生产质量。

1.6 受热使工艺系统变形

在机械零件加工时，由于运动强度大，系统运转速度高，容易发生灼热情况，高强度热量给周围零件施工环境条件发生变化，严重可使工艺系统发生变形，大幅度降低机械产品精度，影响产品质量。机床和刀具是零件构造中最容易发生受热的地方，这两个地方极易受到环境改变导致变形。机床精度发生偏差，无法确定各个零部件所处位置，机床受高温影响将会变形，变形以后零件加工受到严重误差，危及产品质量。刀具作为零件加工中重要部分，高温变形后，精准度缺失，对产品零件无法精准切割，因此产品机械加工在各个方面都需严加把控，一旦出现问题企业会遭受严重损失。

2 提高机械加工精度的有效措施

2.1 提高操作人员的专业能力

企业的技术人员在机械生产中具有重要作用，技术人员贯穿着整个机械加工环节。企业应着重培养优秀技术人才，对相关技术人才大力扶持，为企业发展不断吸纳高质量人才。企业应定期举行员工培训，帮助员工学习操作上更全面的知识理论，让其理论知识与实践操作相结合，在不断工作中熟练化操作要领，技术人员的工作情况是促进产品质量的关键因素，只有将操作人员自身的专业程度提高，对待工作中出现的问题灵活应对，企业才会长远发展。特别是技术人员在工作时，需要严格遵守规章制度，按照要求完成企业任务，操作人员技能提升以后，对工作中各项问题的解决能力有效提升。

2.2 加大信息技术培训力度

当前社会情况下，数控机床被广泛应用，数控机床的认识和熟悉度对操作人员的技能是一个不小的挑战，信息化普遍发展应用，操作人员需要不断学习进步，企业引进新型设备需要对企业操作人员，进行相关技能培训。详细介绍使用方法，只有在不断学习中才会进步，信息技术的应用越来越广泛，在掌握相关技术时，对相应的计算机应用系统需要认真学习，熟练掌握操作要领才能让机械加工的误差降低，认识到误差出现的关键原因，针对具体情况妥善分析减少误差出现。数控机床有一定的劣势，补偿装置具有落后和停滞情况，操作人员将自身水平提升才能熟悉各种问题，根据情况进行解决，将机械化掌握知识应用到技术工作中，是机械加工的基础。保障机械加工零件质量问题，带动企业高效发展增加经济效益。

2.3 严格监管工艺流程

提高机械零件加工质量，对工艺流程的监管不可马虎，企业可从以下两点进行参考。首先对图纸的审核是必不可少的，操作人员根据图纸进行加工零件，图纸审核具有重要作用，图纸让操作人员对机械零件的加工有全面了解，熟悉具体环节以后，才能更加规范化操作机械零件的处理，针对零件具体情况选择合适的设备，生产加工零件，提高工艺完成度。其次，根据企业规章制度，操作人员需要严格遵守工作内容，将操作规范化符合企业标准，减少工作中事故的发生。特别是温度在零件加工中具有突出意义，高温容易让基础设备发生变化，为了保证精密度，操作人员需要注意工作时的温度情况，避免高温损害零件而使零件误差问题严重。

2.4 引进质量高的加工设备，提高机械加工工艺水准

企业在进行机械加工时，需注意企业效益，在保证产品零件的质量时还需关注到综合市场的各项因素。因此为了使企业效率得到提升，企业可选用高质量设备，辅助操作人员进行机械零件生产加工，机械加工的工艺提升后，工作效率得到提高。工业市场不断变化，只有顺应潮流发展，才能不被淘汰，采用先进的设备为了提高机械加工程度，现代化管理手段让科技水平服务于机械建设。如3D技术的发展，便捷了技术操作人员工作，对零件误差的原因观察更仔细。

2.5 采用误差转移法和分组法降低误差

机械零件加工时，有几类常见的误差问题，通过将误差问题向误差非敏感方面转移，可以有效减少误差出现率，让误差问题有效减少，机械加工产品有了质的保证。具体行为是将产品零件表面的误差问题，将表面问题通过误差转移到表面切线，这样一来误差程度降低，机械产品的精度得到有效改善。机械零件加工的环节多，工序内容复杂化，而且彼此之间都存在关联，某一方面出现问题，将会影响其他环节，因此合理采用分组法进行误差降低，可以将误差大小分类处理，根据各项零件具体情况，对误差进行强效控制，使误差数值得到缩小。误差转移和分组都可以有效提高零件质量，是操作人员工作时采用的便捷方法。

2.6 采用实时补偿法降低误差

为提高企业零件质量问题，让零件精度得到提升。高度准确补偿控制模块可使误差数据便捷汇总，汇总后的误差记录数据，操作人员工作根据数据进行处理应对，提高工作质量的有效方式。操作人员根据数值，将分析数据内容输入工作设备中，在系统坐标轴上准确标记数值，根据误差数值情况，采用误差补偿法。结合误差情况与数据分析，严格将误差控制在规定范围内，使企业对零件质量度满意，促进企业可持续高效发展。

2.7 采用误差补偿法降低误差

在机械化加工时，误差补偿法的应用较为广泛。常见于数控机床进行机械加工时。将机械加工时的各项误差汇总分析，结合各项数据情况，数控系统工作完成后，工作人员根据分析结果，对实际数据的位置坐标进行误差补偿的标注，将各项数值情况进行分析，进行误差补偿让坐标轴周边变化在适当范围内，这样一来机械加工的精度得到大幅度改变，机械加工的零件质量程度也逐渐呈增长趋势。这个方法主要在于对数据的严格把控，原始误差和人为误差，正确选取，二者发生改变数据不断互补，优化零件加工质量，提高机械加工精度，时刻注意原始误差和人为误差数值变化。

2.8 采用均化误差法降低误差

企业机械加工时对坯子精度的把控，是一项难点。一般而言工序的加工较为稳定，出现变动情况小，而且工序的生产能力强。而坯子精度情况不便掌握，才是最影响零件机械加工的部分。在遇到此情形时，可以采用均化原始误差法。在机械加工时，可以将误差划分多层次，使误差更精细化，在不断细分的过程中对零件工种进行合理的把控，从而达到减少误差。然后，再根据实际发生情况，将使用设施进行调整，如一些刀具和设备进行微调，以此适应工序环节。采用均化原始误差法，可以大幅度提高精准度，减少误差值过大，整个工序得到一定质量把控。

3 结语

企业在追求产品质量时，需结合产品生产发展情况，零件的精细化水准得到提升，不是一朝一夕所能完成的，零件加工误差无法避免，只能减少，逐步规范化操作流程，在不断改变中成长。首先应找到出现误差的源头，再根据具体情况进行分析研究，找到正确的解决途径。在此基础上，提高仪器的精密化也非常重要，企业机械加工的精度不断提升，产品质量才能得到保障。在误差限制范围内，提高技术水平和基础设施，才能高效提高企业效益。