设备涂覆维修设计的探讨

叶姗

（四川九洲空管科技有限责任公司，四川 绵阳 621000）

设备由于长期受使用工作环境和周围环境协同作用，会发生化学、电化学和物理作用的破坏现象（特别是外场设备破坏更为严重），导致设备的漆层出现漆层脱皮、开裂、变色、粉化及局部锈蚀现象。一些用户提出设备涂覆维修需求，以恢复设备原貌，获取设备更长的使用年限和最大的经济效益。本文提出了设备涂覆维修设计方案，以恢复设备原貌。

1 概述

设备的漆层出现漆层脱皮、开裂、变色、粉化及局部锈蚀现象，可以通过涂覆维修恢复原貌。

2 技术要求

设备涂覆材料选用符合国家技术标准、防护性能优良的涂料；涂覆施工工艺按行业推荐标准SJ/T 10537《涂料涂覆典型工艺》、SJ/T 10674《涂料涂覆通用技术条件》等标准执行；漆膜厚度测定按国家推荐标准GB/T 13452.2《色漆和清漆 漆膜厚度测定》执行。设备涂覆层维修过程中，过程质量检验满足指标要求：涂装各工序完成后由用户检查认可后方可进行下一道工序。每道底漆漆膜都须覆盖完全金属表面。设备涂覆层经维修后，施工后确保设备整体外观协调。质量达到国家标准SJ/T 10674《涂料涂覆通用技术条件》涂层外观要求，目测喷涂质量满足指标要求：漆膜均匀饱满；无明显收缩、刷痕、起泡、浮色、桔皮、泛黄，无皱皮、流坠、气泡、针眼等；紧固件连接处无堆漆、无漏色（覆盖完全，无起泡、起皱、针孔及明显流挂）。

3 质量保证条件

3．1 人员

经过本专业技术培训，获得正式上岗资格的油漆工，按要求穿戴劳保用品，方可操作。

3．2 工具

铲刀、钢丝刷、砂纸、角磨机、激光除锈机、喷枪、毛刷、空压机、胶带、单面刀片、漆膜厚度检测仪、专用工具、耐高温遮蔽胶带等。

3．3 油漆

选用性能优良的锌黄、重防腐底漆和耐候性、耐酸性、耐碱性、腐蚀性的丙烯酸聚氨酯面漆。

3．4 方法

喷涂工艺执行行业标准SJ/T 10734《涂料涂覆通用技术条件》、SJ/T 10537《涂料涂覆典型工艺》，保证施工过程质量。

3．5 环境

操作环境干净、整洁，通风、照明良好、严禁烟火，在适当位置配置有效的消防设备。

3．6 过程质量确认

严格进行过程控制，涂装各工序完成后由用户检查（漆膜厚度、表面质量）认可后，方可进行下一道工序。

4 设备涂覆维修

4．1 施工工艺流程

喷漆主要工艺流程如图1所示。

图1 喷漆主要工艺流程图

补充说明：工件表面有明显缺陷时，补涂腻子。干燥后打磨平整。

4．2 施工步骤

（1）脱脂。脱脂的目的是清理设备表面的油污，避免影响后续的除锈及喷涂效果。清理方式主要是化学溶剂进行清除，清理时先用毛刷刷除大面积油污，再用棉布浸蘸脱脂溶剂擦拭残余的油污，直至设备表面无可见油污痕迹为合格。

（2）干燥。脱脂处理后，进行干燥处理，使表面水分及表面化学溶剂挥发。设备脱脂干漆膜干燥：1h；湿漆膜干燥：24h。设备若采用户外施工，则采用自然干燥方式，自然干燥时长不小于24h。因此，涂覆施工应尽量避开雨雪或潮湿天气进行，应选择在封闭式防风防雨围挡内进行。注意事项：干燥过程中，油漆面禁止触碰。

（3）除锈。除锈的目的是除净金属表面上锈蚀及杂质，增加金属表面的粗糙度，增加漆膜或防腐蚀层与表面的粘接强度。设备锈蚀部位采用激光除锈与手工打磨除锈相结合的方法，可以提高除锈效率和除锈效果。

（4）表面清理。表面清理的目的是除去表面上对涂料有损害的物质，提高涂层质量。如果表面处理不彻底，残留杂质污物将影响涂层的质量及保护效果。设备腐蚀部位除锈后，用毛刷、气管清理打磨时产生的锈渣、粉尘。使被清理处无锈渣、粉尘等杂质。

（5）底补（第一道）。第一道补底漆的目的是为了提高面漆的附着力和耐久性，同时对金属表面起到防腐和防锈蚀的作用。第一道底漆用锌黄底漆，对设备除锈部位进行喷涂，底漆膜要求覆盖完除锈部位。注意事项：除锈与喷涂工序之间，工件停留时间应尽可能缩短。晴天或湿度不大的气候条件下，其停留时间不得超过12h；雨天、潮湿、盐雾或含硫的气候环境下，其停留时间不得超过2h。当待喷涂工件表面处在凝露状态下，不能进行喷涂；为避免涂层起泡，待喷涂工件表面的温度应保持在至少比露点温度高3℃以上；对于设备”死角”部位，应采用油漆刷蘸取锌黄底漆或环氧富锌底漆，将漆液“塞”于其内。施涂第一道涂层（底漆或磁漆）的厚度应与待涂漆表面前处理后粗糙度相适应，确保涂层能够将粗糙尖峰完全覆盖，不致因其裸露而受到污染腐蚀。

（6）干燥。底补后，进行干燥处理，使表面水分及表面化学溶剂挥发，保护底补的喷涂效果。设备若为户外施工，则采用自然干燥方式，自然干燥时长不小于24h。因此，涂覆施工应尽量避开雨雪或潮湿天气进行，应选择在封闭式防风防雨围挡内进行。注意事项：干燥过程中，油漆面禁止触碰。

（7）底补（第二道）。第二道补底漆的目的是为了进一步提升面漆的附着力和链接强度，使面漆更加丰满、光亮，平整。第二道底漆使用重防腐底漆，对设备除锈部位进行喷涂，漆膜要求覆盖完除锈部位。注意事项：第二道底漆必须等第一道底漆干透后，方可刷涂；在施涂下一层油漆时，必须对上一层损坏的油漆涂层进行修补；对于设备”死角”部位，应采用油漆刷蘸取重防腐底漆，将漆液“塞”于其内；底漆漆膜总厚度应为60～80μm（每道油漆涂层的厚度与最终油漆涂层的厚度的检验，采用电脑膜层测厚仪进行检测）。

（8）干燥。底补后，进行干燥处理，使表面水分及表面化学溶剂挥发，保护底补的喷涂效果。自干24h。设备若为户外施工，则采用自然干燥方式，自然干燥时长不小于24h。因此，涂覆施工应尽量避开雨雪或潮湿天气进行，应选择在封闭式防风防雨围挡内进行。注意事项：干燥过程中，油漆面禁止触碰。

（9）整体打磨。整体打磨的目的是增加表面粗糙度，提高涂层对底材附着力。整体打磨使用砂纸对整体漆面进行打磨，使表面全部拉毛，增加涂层的附着力。注意事项：设备结构原有损伤漆面进行打磨处理时，对锈蚀严重的部件进行重点处理，重点处理措施详见4.3节，处理后的裸露金属面先手工用毛刷涂刷环氧富锌底漆或丙烯酸聚氨酯类底漆，待用户检查认可后方可进行设备整体喷涂。

（10）表面清理。表面清理的目的是除去表面上对涂料有损害的物质，提高涂层质量。如果表面清理不彻底，残留杂质污物将影响涂层的质量及保护效果。设备整体打磨后，用毛刷、气管清理打磨时产生的粉尘，使被清理处无锈渣、粉尘等杂质。

（11）保护。保护的目的是为了整体面涂时，线缆、铭牌、钢带、馈源薄膜等部位不被喷漆。保护操作是使用胶带、薄膜、报纸完全遮盖被保护区域。注意事项：实施保护时，用胶带保护好不喷漆部位，粘贴时应注意将胶带压紧贴牢，边缘不得有翘边、未保护等现象，方可进行下道工序。

（12）整体面涂（第一道）。整体第一道面涂的目的是喷涂覆盖，对金属表面起到装饰、防腐、防锈蚀的作用。面漆是涂装的最终涂层，是设备修复中最后涂抹的一层，修复后，所呈现出的整体效果都是通过这一层体现出来。整体面涂使用亚光聚氨酯面漆，对设备整体进行喷涂，聚氨酯面漆要求整体覆盖完全。注意事项：待用户检查认可后方可进行设备整体喷涂。施涂第一道涂层（底漆或磁漆）的厚度应与待涂漆表面前处理后粗糙度相适应，确保涂层能够将粗糙尖峰完全覆盖，不致因其裸露而受到污染腐蚀。最后达到漆面覆盖完全、无起泡、起皱、针孔及明显流挂。涂膜完整、色泽无显著的差异。表面允许有少量细小的机械杂质、修整痕迹及其他缺陷，无影响防护性能的疵病。

（13）干燥。整体面涂后，进行干燥处理，使表面水分及表面化学溶剂挥发，保护整体面漆的喷涂效果。自干24h。设备若为户外施工，则采用自然干燥方式，自然干燥时长不小于24h。因此，涂覆施工应尽量避开雨雪或潮湿天气进行，应选择在封闭式防风防雨围挡内进行。注意事项：干燥过程中，油漆面禁止触碰。

（14）整体面涂（第二道）。整体第二道面涂是为了使表面更加丰满、光亮，平整。所以，一般要求整体喷两道。整体面涂使用聚氨酯面漆，对设备整体进行喷涂，聚氨酯面漆要求整体覆盖完全。注意事项：待用户检查认可后，方可进行设备整体喷涂；面漆漆膜总厚度应不小于60μm；漆膜总厚度不小于130μm（每道油漆涂层的厚度与最终油漆涂层的厚度的检验，采用电脑膜层测厚仪进行检测）。要求漆膜覆盖完全、无起泡、起皱、针孔及明显流挂。涂膜完整、色泽无显著的差异。表面允许有少量细小的机械杂质、修整痕迹及其他缺陷。无影响防护性能的疵病。

（15）干燥。整体面涂后，进行干燥处理，使表面水分及表面化学溶剂挥发，保护整体面漆的喷涂效果。自干24h。设备若为户外施工，则采用自然干燥方式，自然干燥时长不小于24h。因此，涂覆施工应尽量避开雨雪或潮湿天气进行，应选择在封闭式防风防雨围挡内进行。注意事项：干燥过程中，油漆面禁止触碰。

（16）去除保护。去除保护时，线缆、铭牌、钢带、馈源薄膜等保护区域边沿与漆面接触的保护胶带，需小心去除，避免损伤接触部位的漆面，质量要求保护物去除完全。

（17）检验。检验内容包括过程质量确认及最终喷涂质量检验。涂装各工序完成后，应由用户检查认可后，方可进行下一道工序；对设备结构原有损伤漆面进行打磨处理时，对锈蚀严重的部件进行重点处理，处理后的裸露金属面应喷涂底漆，待用户检查认可后，方可进行设备整体喷涂；每道油漆涂层的厚度与最终油漆涂层的厚度的检验，采用电脑膜层测厚仪进行检测。最终喷涂质量达到国家标准SJ/T 10674《涂料涂覆通用技术条件》涂层外观要求，目测喷涂质量满足指标要求。具体指标要求为：漆膜均匀饱满、无明显收缩、刷痕、起泡、浮色、桔皮、泛黄，无皱皮、流坠、气泡、针眼等；紧固件连接处无堆漆、无漏色；整体面涂覆盖完全，无起泡、起皱、针孔及明显流挂。

4．3 锈蚀严重零部件的处理

设备在长期使用过程中，因各种原因导致了结构件变形、破损等损伤及部分结构件严重腐蚀，影响指标及正常使用。需对这种情况进行修复及重点处理。对设备结构原有损伤漆面进行打磨处理时，对锈蚀严重的部件进行重点处理，具体措施如下：

（1）喷涂前应进行表面预处理，应除去氧化物、油脂和类似的污染物，以及旧涂层、焊接熔粒以及对表面的粗化处理；预处理等级为GB 8923规定的Sa3，工件表面应保持清洁、干燥。（2）处理后的裸露金属面，在喷涂第一道底漆后，增加刮腻子工序；刮腻子的目的是使零件喷漆面缺陷处（如砂眼、凹坑处）修补性填平，腻子厚度不宜超过0.5mm；然后，再涂刷第二道重防护底漆；待用户检查认可后，方可进行设备整体喷涂面漆两次；具体施工工艺流程如图2所示。（3）预处理与喷涂工序之间，工件停留时间应尽可能缩短；晴天或湿度不大的气候条件下，其停留时间不得超过12h；雨天、潮温、盐雾或含硫的气候环境下，其停留时间不得超过2h。当待喷涂工件表面处在凝露状态下，不能进行喷涂；为避免涂层起泡，待喷涂工件表面的温度应保持在至少比露点温度高3℃以上。

图2 锈蚀严重零部件的施工工艺流程

4．4 涂覆层色差控制

为保证设备整体外观协调，施工过程采用如下措施：

（1）涂覆用涂料应为同一厂家、同一生产批次；（2）按标准色卡，用电脑进行油漆调色，保证油漆调色一致。