基于数字化的装备批生产精细化管理体系建设研究
2022-08-03梅剑峰
梅剑峰
(中国电子科技集团公司第十四研究所,江苏 南京 210039)
0 引言
在电子装备水平快速迭代、部队战斗力快速生成的需求驱动下,装备研制生产面对快速量产现状,传统的批生产管理模式难以满足任务需求。 面对挑战,以打造高质量快速量产的复杂电子装备为目标,创新管理模式,运用信息化平台,强化数据价值挖掘,基于数据分析完善生产计划管理、批生产集成调试、人员绩效考核与员工能力建设,形成全要素、全过程的批生产管理体系,提升精细化管理水平。 在批生产管理过程中,强化目标管理,完善流程制度,加强组织结构,满足客户需求;运用数字化、信息化手段加强批生产过程监视测量,在细化流程管控的基础上树立批产管理整体观;开展数据分析和运用,健全风险预判、强化协调与调度,提高装备质量和效率,提升市场竞争力和用户满意度。
1 基于数字化的装备批生产精细化管理体系建设的提出
1.1 基于数字化的装备批生产精细化管理体系建设背景
我国当前面临着复杂多变的周边和国际安全形势,“能打仗、打胜仗”成为部队建设的标准,为满足建设一流军队需求,大批装备快速列装并迅速迭代升级,产品研制周期严重压缩,传统的装备批生产模式已无法适应装备性能快速迭代、效能持续升级的要求。 同时,在批生产调试及管理过程中涉及大量实物制件以及生产数据,且随着批产任务量的逐年增长,传统研制生产管理方式效率低、手段弱的问题逐步显现,高质高效完成任务成为挑战,急需依托数字化、信息化等技术手段推进生产管理从“任务完成型”向“任务效益型”转变,促进装备快速定型量产并稳定发挥,使得部队又好又快形成战斗力。
1.2 基于数字化的装备批生产精细化管理体系建设思路
针对装备批生产工作中面临的挑战,找准新技术和任务管理的契合点,利用大数据、信息化等手段优化传统管理模式,构建基于数字化的装备批生产精细化管理体系,促进整体批生产管理水平提升(见图1)。
图1 基于数字化的装备批生产精细化管理体系架构
(1)强化技术规划引领,实施组织结构调整,通过管理模式升级、流程优化、产品状态控制等措施提升批生产管理能力,为精细化管理体系构建搭框架、把方向。
(2)开展基于聚类单元[1]的物流管理信息化建设,实现对批生产过程中各类实物的动态实时管控和资源精准匹配调度,实现台账清晰、信息可追溯、物流精准管控。
(3)开展装备全生命周期[2]数据管理信息化建设,为雷达装备设计改进、质量提升和售后保障提供数据支撑,形成装备全寿期数字化管控。
(4)基于员工动态责任矩阵[3]构建量化绩效考核模型,用数据说话,科学、合理评估员工绩效,充分激发员工工作积极性和活力。
2 基于数字化的装备批生产精细化管理体系建设做法
2.1 强化顶层规划设计,完善批生产管理模式
一是升级批生产组织管理模式。 面对装备快速量产需求,推行批生产单元化任务组织模式,按照任务与资源进行单元聚类整合。 任务分配方式从任务匹配到人向任务匹配到单元转变,人员投入通过任务波峰识别向资源稀缺单元流动匹配,提升员工一专多能的能力,科学分配人力资源和生产资源,有效应对
装备量产形势。
二是实施批生产四级计划管理。 为解决批生产过程中流程协同差、计划颗粒度粗放等问题,实施所、部、室、员工四级计划管理,实现各业务计划间的有机衔接和相互促进,避免生产管理模糊、流于形式,及时预警风险和难点,提出解决措施,促进问题闭环,推动以任务为主线的各项工作有序开展。
三是优化批生产成本管理模式。 模型驱动,梳理成本管控关键要素,发掘隐形价值贡献点,建立量化透明、科学合理的成本计算模型;管控靠前,分解年度直接成本KPI 指标,和年度批生产任务紧密结合,形成明确清晰的成本子类目标;过程监测,分析异动情况,开展专项成本控制数据分析。 形成良性、有效成本管控流程,促进批生产降本增效。
2.2 建设批产信息平台,筑牢精细化管理基础
一是批生产计划信息化,实现对批生产计划细化分解、过程跟踪和问题落实,为产品质量提升和装备生产维修提供全面支撑,推进信息化与批生产深度融合,为任务计划管理做出辅助决策。
二是装备全生命周期数据信息化,面对集成调试、试验、维修、保障等过程产生的海量专业性强、格式多样的数据,传统数据管理方式已经很难满足装备数据管理需求。 开展装备数据信息化建设,统一管理过程数据,深挖数据价值,促进产品性能优化、质量提升与保障模式的转型升级。
三是批生产知识管理信息化,针对批生产过程中产生的知识成果和各类经验,建设形成支持共享的批生产知识网络平台,加速知识的增殖和转化,依托平台提升团队工程化能力,提高生产效率。
四是批生产实物管理信息化,基于聚类调试单元建设实物管理系统,对批生产过程中涉及的调试件、返修件、领料物资和调试设备等实物进行动态实时管控和快速移库,实现批生产物资齐套和资源精准匹配调度功能,提升了整体的批生产效率及管理效能。
2.3 推进系统数据融合,开展批产数字化管控
一是依托信息化系统推进大数据融合[4]。 为了实现批生产精细化管理,以互联互通为目标,推进各信息化平台数据融合,集成批产管理系统、装备数据库、知识管理系统和物流管理系统的业务流程和数据信息,构建一个全流程、全寿命、全维度的批生产信息集成架构。 跟踪批生产任务执行情况,汇集、处理、分析各类质量信息,进行故障追溯和闭环,实现批生产活动管控数字化、产品全寿期数据数字化;跟踪批生产调试件、返修件、零件物资、生产设备等各类实物齐套和流转情况,实现批生产实物数字化、管理数字化;解决知识与经验共享问题,实现批产知识数字化。 装备批生产业务全过程的数字化管理、分析和应用,使批生产时间、空间、数量、质量精细化,促进装备最大限度地发挥作用。
二是基于批产痛点数据开展提质增效。 面对近年来新体制装备大批量上线和持续增长的研发、生产任务形势,聚焦产品质量提升、调试效率提升和人员能力提升,及时识别和分析批生产过程中的瓶颈和难点,以手段建设、质量提升、流程优化、管理提升、技术状态控制为抓手,系统策划落实技术改造与手段建设任务,化解批生产调试难点,助推批产任务风险释放,确保全年批生产任务高效优质完成。
2.4 建立动态责任矩阵,实施量化的绩效考核
一是明确职责要素,建立动态责任矩阵。 围绕员工主责主业建立动态责任矩阵,形成包含员工角色、职责内容、能力要求、权重系数和工作关系的矩阵表格,将工作任务清晰分配、落实到任务执行组织的相关职能班组和个人,避免因责任不清出现无人负责、推诿扯皮的现象,有效提升员工工作效率。 同时,充分考虑员工的工作经验、教育背景、岗位职级、兴趣特长等特征进行合理分工,确保合适的人做合适的事。在员工成长过程中,根据实际成长路径对责任矩阵进行调整,形成合理、动态的矩阵清单,确保人力资源得到充分、有效使用,管理更加规范化,大幅提高人员责任心和工作效率。
二是明确KPI 指标,形成量化绩效模型。 按照“导向明确、科学量化”原则,基于员工动态责任矩阵明确岗位KPI 指标,制定公平、量化的员工绩效考评标准,形成量化的绩效考核模型。 绩效考核模型设计为任务绩效+态度考核+行为考核,并签订绩效承诺书,每月/半年/年度对员工进行绩效考核综合评定。绩效考核模型包含加扣分评价标准,按工作质量、行为规范要求的程度和影响范围编制加扣分评价尺度标准要求,为加扣分值评估提供标准化依据,以确保量化标准的平衡性与合理性。
三是利用数据说话,保障绩效模型运行。 基于信息化平台累积了大量任务计划完成情况、员工出勤情况、返修件维修情况、在制件工序流转等信息,这些信息是员工绩效考核模型关键指标的支撑数据。 员工的工作计划和分管任务完成指标通过对信息系统中的数据按一定的算法和权重进行计算,专业技术岗和管理岗的员工关键绩效指标组成根据各自的责任矩阵构建,按照岗位特点进行指标分类和权重确认,并调整计算公式,形成每位员工的员工绩效考核清单。利用数据说话,完全基于任务实际完成情况和结果据实评分,避免了人为主观因素,确保了绩效模型的客观、量化、有效。
2.5 评估员工能力数据,完善批生产组织架构
一是建立人员能力分级评估模型,积累能力数据。 针对批生产调试、综合保障、项目管理、工程化四大核心能力建立人员能力分级模型,构建人员能力树形结构图谱,对标人才需求模型,开展人员能力量化评价,以模型推动人才培养工作的精细化管理,有效提升人才培养工作的针对性和有效性。 为进一步强化综合素质成长引导,组建能力评估团队,实施常态化精准评价和反馈,员工清晰知晓本人综合素质数据与成长情况,有效提升全局意识,激发员工成长活力。
二是能力数据匹配业务模式,推进批产团队建设。 基于已积累的人员能力数据开展业务匹配,从技术发展与管理提升两个维度策划调整批产组织结构,组建分工明确的专业化团队。 在技术上依托专家组织开展数据挖掘、提质增效、信息化建设等工作,在管理上聚焦计划管理与综合管理顶层要求,识别管理提升的关键点,形成有效方法与举措,形成体系推进规划工作开展,以点带面,推动实现精细化管理。
三是应对专业发展趋势,开展人才队伍培养储备。 随着装备体系化、网络化、智能化的不断发展,装备涉及的专业领域越来越广,接口更加复杂、集成度更高、系统间协作加强、研制周期压缩严重。 结合各专业领域的技术发展需求、产品研发要求以及领域人才储备等数据情况,开展面向未来的人才队伍储备,组建系统研究和共性技术[5]研究核心团队,以装备工程化及批产效能优化技术研究、算法技术研究、保障技术研究为主线建立共性技术团队,培养多专业复合型高端人才。
3 基于数字化的装备批生产精细化管理体系建设成效
3.1 建立完整生产管理体系,提升管理水平
基于数字化的装备批生产精细化管理体系建设,强化技术规划引领,围绕批生产任务,通过信息化手段,合理统筹人员、设备等资源,优化业务流程,分层分级针对性地支持各业务角色人员工作推进,实现任务完成型向技术创新型转变;通过加强数据运用,提升生产管理精细化水平,计划分解与下达、问题反馈和迭代得到有效落实,信息流更加顺畅。 经过实践,圆满完成多型装备生产交付及任务保障,获得用户好评,在组织管理、机制体制、队伍建设、制度建设、模式创新、平台建设等方面积累了较好经验,显著提升了装备生产、交付的台套数,增强了企业核心竞争力,为企业数字化转型做出了有益的探索,批生产管理水平得到大幅提升。
3.2 加速批生产能力升级,增加经济效益
基于数字化的装备批生产精细化管理体系经过实践,实现批生产业务全流程数据融合,化解生产资源冲突的矛盾,提高批生产调试效率及交付能力,有效促进质量问题发现与解决,并及时反馈至设计端,加快产品迭代。 有序推进聚类调试单元和信息化建设,以点带面,以智能制造的理念和技术模式全面促进生产和管理模式升级,有效提升了装备批生产的数字化、信息化水平以及精细化管理水平。 该管理体系的实施,加速了批生产能力的升级,促进了装备优质高效完成,批生产集成调试效率整体提升6.0%,有效增加了企业经济效益。
4 结语
本文以装备批生产管理为研究对象,面对装备快速量产形势,推进信息化平台建设和业务数据融合,基于数字化开展装备批生产精细化管理体系建设,经过在装备批生产工作中实施,装备批生产管理水平大幅提升,加速了批生产能力升级,提升了企业整体经济效益。