缩短移动甲板调整减少工时技术研究

彭其林

（南通中远川崎船舶工程有限公司，江苏 南通 226001）

1 移动甲板简介

移动甲板为PCC船所特有的，为装运不同高度车辆所配置的，以改变甲板间层高的可上下活动的甲板[1]。

其主要部件分为：钢结构、支撑PILLAR、导轨、GUIDE PIECE、滑动机构以及顶升甲板用车。

其主要作用：根据装载车辆的不同，调节甲板间的层高，以达到装载不同车辆的目的，从而提高车辆的装载率和船舶的使用率，满足不同客户的需求。

主要技术难点：移动甲板需要可以顺畅的上升和下降，同时在到达指定位置后要可靠支撑，确保车辆可以顺利和安全的装载，因此对移动甲板的尺寸精度和轨道的精度都有很高的要求。移动甲板顶升过程中需保证甲板最大偏移量不得大于10 mm（避免造成甲板偏移过大后甲板间间隙过大，船上的绑扎件等从甲板间掉落，砸到下一层甲板上的装载的车辆或者作业人员等），甲板间水平高度差小于10 mm（需要保证车辆在甲板上行走时的平稳，避免高度差过大，造成车辆轮胎的损伤，很多车辆都是百万以上的豪车，轻微的损伤都有可能给货主造成严重的损失），甲板间间隙严格控制在30 mm以内（避免大一些的物件从间隙处掉落到下一层甲板，造成人员或者货物的损伤），且任意状态下不得干涉。

2 现状调查

为了确认研讨的必要性，对5000PCC船移动甲板施工周期进行了统计如下。

上述时间为移动甲板全部交验日，都在船舶下水后30个工作日以上，整个施工周期很长，所花费的人工成本很高。

图1 移动甲板顶升示意图

表1 船舶移动甲板施工周期

因此对于移动甲板施工研讨无论从施工周期考虑，还是从节约成本的角度考虑都很有必要。

6200PCC与5000PCC物量对比：5000PCC甲板总数59块，其中4甲板14块，6甲板23块，8甲板22块，6200PCC甲板总数62块，其中4甲板0块，6甲板32块，8甲板30块。6200PCC甲板数量比5000PCC多，且比5000PCC要晚作业。

上述统计显示，6200PCC移动甲板物量比5000PCC多，且全部集中在6、8甲板，施工开始的时间要比5000PCC晚，但是因为总体物量更大，如不采取措施周期将会更长，人员需要也更多，从而造成施工周期的紧张，甚至造成人员缺口，会无法按期完成任务，影响船舶的按期交付。

3 5000PCC移动甲板工艺流程

对移动甲板施工的每一步都需要进行分析，为了避免遗漏，梳理了移动甲板整个施工过程的各个步骤，流程如图2所示。

图2 5000PCC移动甲板工艺流程图

4 分析原因

根据移动甲板调整流程对5000PCC移动甲板工事工期长的原因进行分析[2]，以期望找到问题点及解决方案，如图3所示。

图3 5000PCC移动甲板工期延长原因图

5 确定主要原因

对所有末端原因进行分析，找出主要原因，为后续制定对策和确定解决方案提供依据，具体见表2。

表2 5000PCC移动甲板工期延长末端原因

经过对所有末端原因的确认，表中3个末端原因被确认为主要原因：防落下角铁笨重；导轨贴条多；SLIDE ARM与PILLAR搭接量不够。

6 制定对策

对于上述主要原因，逐一进行分析：

1）防落下角铁笨重。现在设计的防落下角铁安装在船体外板侧，需要等到移动甲板安装后再安装，此时需要朝天作业，难度很高，通过讨论建议优化防落下角铁，使其更加轻便，另外可以考虑是否将防落角铁设计到移动甲板上，在移动甲板制作时一步安装到位，这样后期将不存在此作业。无论怎样以上的改善都将会起到很好的效果。

对策：联系设计，优化防落下角铁的设计，将角铁轻量化或改到移动甲板上。

2）导轨贴条多。通过讨论和分析，导轨贴条多的主要原因是移动甲板支撑的垂直度偏差大，如果偏差小，理论上一根导轨贴条都不需要，提高移动甲板支撑垂直度的安装精度将极大缩减导轨贴条的数量。

对策：联系精度管理班对轨道垂直度重点跟踪，现场实际测量结果反馈精度管理班，后船再改善。

3）SLIDE ARM与PILLAR搭接量不够。前船有SLIDE ARM与PILLAR搭接量不够，需要SLIDE ARM导向槽的情况，工作量很大，从前面的数据看，搭接量不够时少的量并不是太大约10 mm，如果理论搭接量可以加大15 mm左右，应该可以消除此问题。

对策：联系设计加大SLIDE ARM的伸长量，加大SLIDE ARM与PILLAR的理论搭接量。

7 对策实施

实施一：防落下角铁改善。

通过和设计交流，设计和船东、厂家商讨结果，变更防落角铁型式，且由厂家甲板制作时安装完成。原防落下角铁材料为角钢，由船厂后期安装在船体外板侧，因为全部为后期安装，此时施工高度比较高，需要借助作业船方可实施，且全部在甲板方面作业，作业难度高，效率低，危险系数也很高。根据前船的经验，分析了移动甲板和船体施工的精度，查看了移动甲板与船体间间隙的计测数据，最终选择将移动甲板下部的角钢往外板方向进行一定尺寸的延伸，起到原防落下角铁同样的作用，这样可以在移动甲板制作时一步到位，无需再后期安装防落下角铁。

表3 移动甲板导轨垂直度数据表

表4 移动甲板导轨发生变化数据

实施二：1）导轨垂直度数据分析，反馈精度管理。

此数据表会反馈给精度管理班，他们会根据反馈数据在后船对变形大的地方重点跟踪，同时会把相关数据告知导轨和PILLAR安装人员，提醒注意并根据变形的情况，采取预变形等办法进行改善。

2）导轨垂直度修正用贴条加工改进

导轨侧面修正用贴条，在靠PILLAR一侧倒角加大由5×45°变更为8×45°，因为导轨与PILLAR间存在焊道，虽然从理论上讲此处图纸指示只需要4 mm的焊脚，但是实际焊接中往往会大一些（实际大约在4～7 mm），这样5 mm的倒脚将偏小，会与焊缝干涉，需要打磨焊道到5 mm以下，工作量很大，现在加大贴条倒角到8 mm，将不再需要打磨焊道，基本可直接安装[3]。

实施三：加大SLIDE ARM伸缩量，从而增大SLIDE ARM与PILLAR支撑理论搭接量，杜绝SLIDE ARM与PILLAR搭接量不足的问题。

前船有SILDE ARM与其在PILLAR上的支持的搭接量不够的问题，如果搭接量不够，可能会造成船舶航行过程中，因为晃动或者船体结构变形等原因，SLIDE ARM从支撑上滑出，从而移动甲板掉落，将造成无法估计的损失，因此搭接量不够时，需要移动SLIDE ARM的导向槽，将SLIDE ARM伸缩量由140 mm变更为149 mm，这样SLIDE ARM可以伸出的更长，同时将SLIDE ARM的导向槽外移8 mm，最终使SLIDE ARM与PILLAR支撑理论搭接量由28 mm变更为45 mm，这样理论上搭接量就比原来多了17 mm，更加容易达到搭接量的要求，根据前面建造的经验来看，正常情况下将不会再出现搭接量不够的情况，也就不会再需要移动SLIDE ARM的导向槽，以达到降低工作量的目的。

8 效果检查

通过对主要原因的改善，对相关数据进行了统计。

1）导轨贴条数量统计。船号为NE053，NE054，NE055的3艘船均为5000PCC，其中4甲板贴条数量分别为32/18/15,6甲板贴条数量为28/38/36，8甲板贴条数量分别为30/28/29，贴条总数分别为90/84/80。船号为NE077、NE078、NE079的3艘船均为6200PCC，没有4甲板，6甲板贴条数量分别为21/18/15,8甲板贴条数量分别为47/33/26，贴条总数分别为68/51/41。从数据上来看，导轨贴条逐船递减，大约只有原来的一半，这样极大的减少了工作量。

2）报检通过时间统计。报检时间逐船提前，且6200PCC都达到预定目标船舶下水后一个月（即22工作日内）全部报检完成。

3）SLIDE ARM与支撑PILLAR搭接量。5000PCC各船都有SLIDE ARM搭接量不够的情况，后期移动SLIDE ARM导向槽处理，6200PCC搭接量不够的问题都没有出现。

表6 报检日期统计表

9 结语

通过分析问题，找出主要原因，制定对策，实施对策的方法，可以优化作业方法，提高生产效率，更进一步地缩短造船周期，减少工时，达到了降低劳动强度的目的，从而达到了节约成本提高经济效益的目的。