浅谈小微企业质量提升可行性探讨<br/>——以某市小家电行业为例

浅谈小微企业质量提升可行性探讨
——以某市小家电行业为例

2022-04-14江高炎罗军波张光东杨林颖

日用电器 2022年3期

江高炎罗军波张光东杨林颖

（威凯认证检测有限公司广州 510663）

引言

小微企业是小型、微型、家庭作坊式企业以及个体工商户的统称，是最具活力和发展潜力的市场主体。中国小家电行业，小微企业从GDP、税收和就业上占据半壁江山，但受规模、人员、资金、技术、管理等多方面因素制约，小微企业普遍存在资金缺乏、人才匮乏、技术水平不高、管理能力一般、生存状况艰难，抗风险能力弱的状况，在产品质量、企业管理等方面仍存在发展瓶颈。

1 某市小家电行业生产现状

某市现有家电相关企业600多家，整机企业250多家，年产电饭锅和电水壶约一亿八千万台，产品销量占全国30 %，配件60 %，产业规模约200亿。

截止2020年，该市共计252家家电企业取得CCC认证证书2 164张，获得标准化良好行为确认18家（不含复审），采用国际标准或国外先进标准33家，获得测量体系认证1家，二三级计量保证体系62家，质量管理体系、环境管理体系、自愿性工业产品认证64家93张证书。其中约有190家企业没有获得质量管理体系认证，且大多数为小微企业。而由于该市小家电小微企业缺乏品牌建设、人员流失率高、生产规模小等问题，因而往往处于市场竞争劣势。

2 某市小家电行业存在的质量管理问题

2.1 质量意识不高

管理者代表缺乏推动小微企业内部上下贯通质量管理体系的意识，质量手册文件制定内容并未落入生产管理实处，“质量管理”仅停留在管理层。基层员工大多数以计件为计薪方式，不理解其岗位对产品质量产生的影响，缺乏“我的工厂我参与、我的文件我制定、我的工作我做主”的质量意识。

2.2 质量记录保留不足

对于部分检验记录保管不当，存在记录丢失缺漏的情况，质量记录管理不足。部分小家电企业未建立注塑、直焊工艺参数表、特殊工序确认记录，首检、例行检验记录待优化，缺乏产品质量可追溯性。

此外，根据某市小家电行业调研情况而论，部分小微企业在生产过程中虽开展不合格品统计工作，对不良数据有一定了解，但未能完全保留不合格品数据记录，无法明晰梳理不合格品统计数据，建立或落实有效统计制度，不利于进行有效分析和实现“持续改进”。

2.3 供应商绩效评价不明确

部分小家电企业物料均依赖于外部采购，供应商提供的物料决定产品质量的优劣。但这部分企业并未建立健全行之有效的供应商绩效评价，供应商绩效评价不到位，按经验选择，对同类供应商以及全部供应商绩效不清楚，没有供应物料质量数据的统计与分析，管理相对粗犷。缺乏绩效评价汇总表，无法利用供应商分级管理来分级确认来料检验抽样频次，未能及时清退不合格供应商、提高优秀供应商管理级别等方法整合检验资源，明晰管控供应商的供货质量能力。

2.4 生产管理不规范

小家电产品生产过程中的工艺控制，仍以经验管理为主，易陷入“经验式”误区，存在调机效率低、记录与规范不一致的问题。在生产过程中，部分企业未能采用标准规定的方式检验温升试验，不明确检验记录项目限值，无法确保检验判定的准确性，不利于工艺管控、相关工序的调机效率和质量的提高，工艺管理存在片面性。

基于整个生产现场而论，部分小家电企业生产现场的管理较为零乱，未从物流路线入手，出现物料布局定位不清、缺乏对应标识、未划分周转区和不合格区等问题，增加呆滞物料管理成本。

3 优化企业质量管理，提升产品质量举措

从上述问题可知，小家电企业质量问题贯穿整个生产过程，与“人、机、料、法、环”五个因素密切相关。运用PDCA过程循环理论，从“生产源头、生产过程、持续改进”三方面对小微企业存在的质量管理问题提出解决方案，探讨小家电小微企业质量提升之路。

3.1 加强产品“质量源”管控

“如何真正有效地做好品质管控，提高产品质量”是备受小家电企业关注的重点，也是小微企业质量管理提升的难点。在传统产品品质管控体系中，小微企业把重心放在产品生产、检验过程，期望通过检验产品的方式来保证产品质量。但当出现不合格品时，则需进行隔离、返工或报废等处理，耗费人力物力，严重影响生产效率，还可能耽误交货期引发客诉，增大品质管控中的故障成本。

3.1.1 把控“采购源”，确保产品质量可靠

小家电生产的电源线、包材等来料批次多、规格多，来料检验记录工作量大，检验人员应接不暇，产生记录管控不到位等一系列问题。对来料检验规范进行优化，减少不必要或重复项目，避免检验效率低下，浪费检验资源。优化来料检验记录模式（图1），完善来料检验项目和基本检验信息，做到来料检验有迹可循、有踪可查。企业减少不必要或重复项目的检验，调整检验记录项目格式，使每份记录中可记录多天数据，便于记录管理、同时更直观了解一段时间内供应商的质量绩效情况。来料检验人员可依据齐备的检验表格把控来料，规范检验记录，解决检验人员不足的问题。

图1 某市小微企业（A企业）优化后来料检验记录表

对于供应商的管理，大多数小微企业管控较为粗犷，对供应商的来料、制程绩效管理仍停留在“有不良就退，能接受的就用”的阶段，时常因管控不到位而增加制造成本；且各类供应商的整体绩效不明确，因此从外部源头成本损失入手，优化来料管控机制，精确统计各批次来料的不良率，分析原因，并按来料时间批次进行横向对比、按供应商进行纵向对比，可实现对供应商的有效监控，降低质量成本。企业关键零部件合规率统计表见图2。

图2 企业关键零部件合规率统计表

某市A企业物料均为外部采购，供应商决定物料的好坏，建立供应商绩效评价，形成直视化供应商绩效管理。利用对供应商分级管理、分级确认来料检验抽样频次、及时清退更换不合格供应商、提高优秀供应商管理级别等方法整合检验资源，明晰管控供应商的供货质量能力。企业供应商绩效管理表见图3。

图3 企业供应商绩效管理表

3.1.2 重视“管理源”，杜绝管理文件“两张皮”

质量管理体系，是小微企业规范内部管理的有效、唯一途径，小微企业只有建立一个适合自身现状的、有可操作性、全面简明使用、具备一定前瞻性的质量管理体系并实施运行，才可能实现可靠的内部管理。

整合某市部分小家电企业ISO 9001与CCC原有的两套文件，建立一体化质量体系文件，杜绝多套文件“两张皮”的现象，从“管理源头”进行优化。为实现质量管理体系真正落地，全面提升小微企业员工的质量管理意识，通过标准、法规、小微企业管理文件的培训，学习领会“PDCA”理念，明确各部门负责人的具体职责，并组织推动分岗分层学习，在企业内部形成自上而下的学习氛围，把质量管理体系理论切实应用到具体工作中。

在质量管理体系建设中，管理者代表应推动各岗位员工都能参与体系文件的编制或征求其对文件的意见和建设，使之符合家电行业现状及产品生产要求。小微企业上下形成“我的工厂我参与、我的文件我制定、我的工作我做主”的管理氛围，提高员工质量意识和管理参与感，切实推进小家电小微企业质量管理提升工作。

通过试运行新质量体系，加强人员培训，小家电企业生产流程更规范，生产记录更统一，减轻员工负担，优化管理流程。边运行边优化，生产记录保留更完善、具有可追溯性，利于管控，从而提高员工全员参与度和积极性，降低了相应的管理成本，达到提升质量管理效果和目的。

3.2 优化产品生产过程质量管理

3.2.1 提高工艺管控，优化检验方法

某市部分小家电小微企业工艺控制不到位，生产过程检验点和检验要求不明确，加剧成品的质量风险。小微企业宜对关键重要工序进行规范并控制，首先，根据小家电生产流程，仔细拆分工序，控制每个岗位工序节拍平均、分配合理，确保工序之间衔接严密。其次，明确关键重要工序，如注塑、直焊等，编制作业指导文件，用照片、流程图、表格、实物等形式代替大量文字描述，并明确建立注塑、直焊工艺参数表，要求企业对过程参数进行监控并记录。

生产过程中，宜根据家电生产顺序合理设置过程检验点，在质量成本和在风险可控的前提下，保证生产过程质量和关键重要工序质量可靠，优化首检、例行检验规范，并按规范要求进行检验并记录，包括检验项目、抽样要求、检验设备、检验方法、指标要求和误差范围；合并、删减部分重复或非必要检验记录。从小家电行业生产特征入手，采用标准规定的方式方法检验温升等试验，替代企业原有“经验式”试验，明确检验记录项目限值，有利于提高检验效率和检验判定，同时改进检验设备，更新综合测试仪，确保生产过程检验实现100 %全检。

3.2.2 优化现场管理，重拾车间秩序

某市部分小微企业，对生产现场管理重视度不足，导致现场秩序混乱，企业宜对生产现场深入贯彻5S现场管理理念，对生产现场进行整理、整顿、清扫、清洁和提高作业人员素养。包括：

1）绘制车间平面图；

2）对生产现场重新分区，按工序流程重新进行生产现场的布置与调整，物料按照工序发放到点，体现精益生产的现场要求和生产区域安全控制要求，提高生产效率；

3）对生产流程中产品状态标识、检验状态标识进行梳理，通过线、区、色、牌等形式明确状态标识，简明清晰，防止误取误用。

4）在生产现场设行走通道，确保人员出入安全有序、物料产品进出通畅；

5）在生产现场增设品质宣传栏，用于宣传质量目标、生产计划、企业通知、奖励宣传等；

6）盘点现场物料（含：设备、工装模具、周转物资、合格品、不合格品等），对标识清楚的不合格物料进行清理或报废处理，清理出生产现场，保持生产现场整洁有序。

3.3 坚持持续提升质量管理

在生产过程中规范检验记录，不仅利于项目可追溯，也有利于总结不良品的产生原因。通过数据分析，对产品生产过程进行优化，从而达到产品质量提升持续改进的效果。

3.3.1 规范检验记录，重视改进工作

某市部分小微企业在生产小家电过程中，因缺乏质量管理意识，导致生产过程中存在不重视记录、不建立记录制度、缺乏记录监督等现象，结合整合体系契机，对企业现有检验记录存在不足进行优化，明确检验限值与方法，解决之前检验工作做了，记录也记录了，但无法判断检验结果是否满足标准要求，是否合规的窘境，为企业明确检验项目标准检验方法和限值，有利于提高检验效率和检验判定。

规范检验记录外，小微企业宜养成记录习惯，坚持定期反馈，自查提升效果。定期开展绩效评价，用好统计技术，对质量管理体系进行评价，做到能自己发现问题，不怕揭短不怕暴露；重视改进工作，勿求多而粗，但求少而精，每个改进工作要踏踏实实，一改到底，确保改出成效、改得彻底。

3.3.2 完善不良品统计制度，推进产品质量提升

小微企业缺乏不良品统计意识，未健全不合格品统计制度，未能最大程度利用记录数据。运用Execl相关功能，构建一套简易的不良统计记录，推进不良统计分析与运用。改变原来散乱的记录方式，解决记录保管难，数据分析运用难的问题，通过运用新的统计记录，使数据统计变得更加简易。方便查询、方便对数据开展分析、运用，在推进过程中不断的分析生产过程中的产品不合格原因，不断的解决这些问题，有助于持续的提高产品质量，推进企业产品质量的稳定性。以某市小家电生产企业（B企业）为例，B企业已开展不合格品记录统计工作，但未能梳理统计数据，不利于进行有效分析和实现“持续改进”。企业建立不合格品统计分析办法至关重要，对来料、生产过程中发现的不合格品进行记录、统计。做好相应过程发现的不合格品记录，如工序、数量、原因等，并定期对统计结果中问题比较集中的问题进行统一分析，寻找问题根本原因和改进方法，以达到改进的目的。

家电生产往往有外包工序，需通过不合格品统计制度对外包工序质量进行监督与改进。B企业原生产某款电水壶的喷涂工序需外包给喷涂厂进行处理，该项关键过程的产品不良率约8 %，通过对该环节产生高不良率进行分析，发现问题主要集中于喷涂外观不良，企业对此物料加强了产品管控，包括采取派检验人员到现场跟进的方法，建立喷涂检验标准（图4）及喷涂检验方法，据此要求喷涂加工协作方进行品质控制，加强喷涂件的质量管理。