中国冲压行业“十四五”发展纲要(连载二)

文/中国锻压协会

《中国冲压行业“十四五”发展纲要》(连载一)见《锻造与冲压》2021 年第8 期

存在的主要问题

十三五期间，虽然冲压行业规模和技术有很大发展进步，但在核心精密冲压产品及高速、高精密装备方面与国际先进水平还存在一定差距。仿制能力强，创新能力弱。关键核心技术与高端装备对外依存度高。

冲压零部件企业发展与发达国家相比存在一定差距

⑴企业创新能力不足。核心的高精密冲压产品质量和技术与国外先进企业还有一定差距，需要从国外进口或在中国建厂的外资企业采购。

⑵信息化、数字化还处在起步阶段。国内技术比较先进的多数汽车企业还没有完成冲压领域的数字化制造转型。要么数字化设备之间没有实现设备的互联互通，要么没有实现生产过程的数字化管理，数据没有实现真正的有序流动，大部分汽车冲压企业的数字化、网络化任重而道远。而一些中小型冲压企业仍以手工操作生产为主，自动化、信息化水平低，生产效率低下，质量和安全无保障，更谈不上数字化。

⑶零部件企业与上下游企业的沟通不够密切。如与钢厂之间缺乏有效的沟通合作，不利于新材料、新技术的有效开发利用；与用户的合作不紧密，缺乏与用户共同开发产品的技术能力，产品质量稳定性和一致性差，不具备长期稳定的供货能力。

⑷冲压企业规模小，冲压件生产集中度低。我国的冲压企业成立时间短，一般在30 年以内。企业规模较小，专业化水平低。许多汽车集团大而全，内部封闭配套，导致各企业的冲压件种类多，集中度低，规模小，低水平重复建设，市场竞争力弱。冲压零部件企业从规模、技术、管理等方面缺少一批可以跟国外能力较强企业抗衡的领军企业。

行业基础核心技术存在短板与瓶颈

⑴冲压材料技术不能满足行业高质量发展需求。我国自主生产的先进高强钢材料存在成分波动大、杂质含量高、性能不稳定、缺乏市场竞争能力等突出问题。高精度、高附加值关键钢材品种满足不了需求，仍需进口。超宽、超薄板等极限材料生产技术及能力仍有待加强。国产精冲材料的性能远低于进口材料。国产汽车外覆盖件用铝板材料性能与进口有差距，还不能满足高端客户的要求。航空航天冲压钣金所需轻质合金材料质量不稳定、尺寸超差、材料规格和生产供应能力不能满足需求，影响和制约我国军工及航空航天事业的快速发展。新材料研究的投入不足，缺乏先进材料性能评价标准。

⑵冲压行业所需CAD/CAE 核心工业软件需要进口，国产软件缺乏。无论是未来的智能制造还是当下推进的“工业4.0”，其核心都离不开工业软件。冲压工艺模拟仿真，模具设计、制造、检测，设备运动曲线干涉模拟等应用的核心工业软件，都是外国的软件。不仅每年要交高昂的使用费，软件应用成本高，对行业的发展也有很大的潜在风险。

⑶高端装备核心元器件和部分功能部件需要进口。国内设备配套元器件、部分功能部件可靠性不足，进口件较多，采购件议价权较小，不仅影响了设备的制造周期，同时增加了制造成本，阻碍了我国冲压装备制造业的发展。

高端冲压装备仍需进口

近些年我国冲压装备技术通过04 专项的实施，取得了一定的成果，但与国际先进装备相比仍存在一定差距，具体表现为：第一，国产装备的精度、效率、可靠性仍有差距，关键装备仍需大量进口。第二，与国外先进成形装备相比，我国冲压装备处于数控化、自动化阶段，信息化和数字化程度有待提高，难以适应轻量化、个性化、柔性化制造的需求。

⑴大型伺服机械压机核心技术短缺。虽然大型伺服机械压机线已实现国产化生产，但核心的伺服技术短缺。国内在用的首台设备为2000 吨以上的大型伺服机械压力机生产线以国外生产为主。国外品牌压机占比达到90%的份额，仅德国一家公司即占全部大型伺服压机保有量的50%左右。市场主要被欧洲和日本设备企业垄断。而国产伺服压机的大功率伺服电机、伺服驱动器及控制系统主要依赖进口，伺服核心技术掌握在德国和日本少数几家公司手里，在中国售价高昂，国内厂家的技术开发滞后，尚未形成量产，性能可靠性急需提升。

⑵热成形冲压装备核心技术有待提高。尽管热冲压生产线增加速度较快，但核心制造技术如拼焊板热成形、分区硬化等技术还是掌握在国外供应商手里。国内生产热成形设备的效率和性能还需要提高。热成形生产线上的核心部分加热炉80%以上依赖于进口，热成形模具冷却系统效率低。

⑶精冲、高速精密冲压、高速多工位深拉深设备及核心工艺、模具仍掌握在国外企业手中，国内高端零件供货企业仍主要使用进口设备。

⑷航空冲压领域关键冲压设备仍以进口为主。如蒙皮拉深机，数控弯管机，导管端头旋压设备，蒙皮镜像铣切设备，照相测量设备等，过度依赖进口。

⑸高端、精密冲压模具仍需进口。国内大型模具厂的工艺和质量保证水平，还未被德系高端车型主机厂认可。大型、精密、复杂、长寿命的模具大部分依赖进口，高速、高精密模具材料仍需进口，如粉末冶金、钨钢、陶瓷材料等。国产模具涂层技术与国际先进的涂层技术差距明显。修模增材加工材料及工艺仍较传统，难以满足需求。

行业所需各类人才匮乏

人才是企业创新发展的核心竞争力。“十三五”期间，冲压行业面临的最大挑战，是人才缺乏问题。尽管我们培养了大批行业技术人才，锤炼出一批复合型管理人才，但也难掩行业各类人员的匮乏。专业技术人才缺乏，企业从事开发人力不足，特别是缺乏既懂冲压工艺又掌握先进设计分析技术和数字化技术的高素质复合型人才；企业缺产业工人，更缺能工巧匠。究其原因，冲压工作环境恶劣，劳动强度大，收入低，经验积累时间长，很难留住并培养出技术经验丰富的员工。政府、学校和企业缺乏相关人才的培养机制和体系，学校和培训机构培养人员数量和素质不足，企业缺乏培养人才的积极性，社会对行业认识有偏见，没有年轻人愿意从事这个行业，造成行业后继无人。

标准缺失、滞后，无法满足行业发展需求

标准缺失、滞后，产品质量、工艺过程、采购(交易)、检测等各方面都缺乏标准的支撑，不利于行业质量提高、降低成本、公平竞争。某些原有国标和行标已经不适应新技术的发展，急需组织修订标准或制定新标准。如压力机标准陈旧，与时代和技术发展接轨不够；精冲材料无统一标准，各企业各自为政，使材料供应商无法实现大批量的生产，不仅影响交付周期，也会增加生产成本；封头行业目前执行的GB/T 25198-2010《压力容器封头》，是2011 年2 月1 日实施的，很多内容已不适应现在技术要求，急需修订现有标准并制定针对不同类型产品和工艺要求的细化分类标准。团体标准由于缺乏政府的资金支持，导致一些急需的行业团体标准无法及时组织制定实施。

制约行业发展的其他问题

⑴行业产能过剩，市场竞争激烈。冲压零部件行业整体产能过剩，特别是低端冲压件市场竞争激烈，在无序的低价竞争环境中，企业低利润运作，少有多余的资金进行研发投入，无法形成行业发展的良性循环。特别是封头冲压行业管理混乱、恶性无序竞争尤为严重。封头制造业取消行政许可证制度后，市场准入门槛较低，大量的低水平重复建设扰乱了市场，无序的低价竞争使市场竞争极为不平等，企业的产品价格长期低于价值销售，行业整体利润率一直较低，严重阻碍了行业的创新和高质量发展。

随着冲压件市场的饱和，近几年冲压设备市场呈现无序竞争状态，低价竞争愈演愈烈，国内冲压设备制造厂技术水平参差不齐，质量很不稳定，严重影响冲压装备行业的健康发展。冲压模具市场也是价格战乱象丛生，低价中标的环境下，模具价格大幅下降，这对优质模具供应商来说是不公平的，不利于行业长远健康发展。

⑵国家和行业政策不利于行业的健康发展。国家对冲压行业的地位和性质没有清晰的界定，似乎将冲压归类到不积极鼓励的产业，因为噪声和冲压油排放问题，有的地方政府甚至认为冲压是粗犷的污染行业，这种错误的导向急需纠正。政府投入的专项资金，企业申请项目资助资金困难，真正的好项目不一定能得到政策资金的支持，特别是对于中小企业而言。

⑶产学研用不尽人意，科研成果难落地。理论研究成果实际应用困难多，校企合作成功少，可落实的成果少，产学研结合分工不明确。政府科技经费投入不少，收效不高。在先进共性制造技术研究上缺乏统一协调、资源共享，造成大量资源浪费，且研制效果不理想。