浅析5S现场管理在食品企业的推行

徐凤芹

（上海爱雅食品有限公司，上海松江 201600）

5S是基础工作中不可或缺的组成部分，是指在生产过程中对人、机、料、法、环等生产要素采取的有效管理。尽管现在5S已经成为广为人知的基本常识，大部分企业都充分了解了5S的必要性，建立了5S机制，大多都是“变整洁了”“物品好找了”“空间变大了”等诸如此类的个别效果。实际上，5S若得到彻底实施，可降低时间成本、改善工作环境、使人员进步，5S整体水平提高的过程即是人员能力提升的过程，这些优势将会帮助企业成为优秀的企业[1]。

1 食品企业生产现场存在的问题

①原料、辅料、半成品、中间品、成品和不合格品等堆放无序，未进行合理定置标识，领用时寻找起来浪费时间，且不能保证先进先出，甚至会出现因过期而造成浪费的现象。②生产现场工器具等物品较多，放置凌乱，没有固定位置和标识，员工寻找时间长，导致工作效率低[2]。③生产现场卫生清洁不够彻底，环境脏乱，清洁没有制定清扫标准和频率，导致产品卫生不达标，员工工作的积极性降低，从而影响了产品质量和工作效率。④通道被随意占用，造成作业不流畅，增加搬运时间和人力，对人、物也造成潜在危险。⑤机器设备保养不当，影响使用寿命和机器精度，进而影响设备使用效率和产品的质量。

2 食品企业实施5S的步骤

5S的导入要“稳扎稳打，快速推进”。“稳扎稳打”指的是要一步一个脚印去实施。操之过急容易忽略某些重要步骤，使后面的实施受到影响。“快速推进”指的是在切实走好每一步的基础上，尽可能地在短时间内完成准备工作。若准备时间过长，会让人因疲惫而失去兴趣[3]。

2.1 整理（Seiri）——丢掉不要的物品

整理是将生产现场的工器具等物品分为3类：①不能使用的物品；②不打算使用的物品；③打算使用的物品。不要的物品包括“不能使用的物品”和“不打算使用的物品”，要果断丢弃，即便留下来也几乎没什么用。使用的物品同样也要整理，大致也可以分为以下3类：①经常使用的；②偶尔使用的；③也许会用到的。经常使用的物品要尽可能地放在手边。偶尔使用的物品因使用频率较低，没必要放在手边。也许会用到，就是几乎用不到的意思，这种物品就是整理的对象。此类物品若留下，物品会越积越多。果断丢弃相对保留，丢弃会使有价值的物品凸显出来，并且还可避免下次继续购买不必要的物品。整理工作需要定期或在需要的时候进行。

2.2 整顿（Seiton）——做到随时能取出想找的物品

整顿是在整理后留下需要的物品并科学合理的定位管理，以便在最短的时间取得所需物品，在最简洁有效的规章制度流程下完成事务。整顿是将物品的放置标准化。整顿的关键是理解和运用“三定”原则，做到定品、定位、定量。定位和定品指合理的位置放置合适的物品，即按照物品的使用频率来确定物品的放置场所。常用的物品放在最短时间且可以取到的地方，较常用的物品放置在固定的摆放区，不常用的物品放置在仓库或工具房。定量指决定合理的数量，原则上是在不影响工作的前提下，存放的物品数量越少越好，其优点在于不占用场地，并且管理简单。

整顿是用科学的方法提高管理效率，布局车间、设备，缩短生产周期以及在最短的时间找到所需要的物品，并且快速的放回原处。所以整顿需要确定物品放置的场所，还要做到规划区域，划线定位，明确标识，标识要简明易懂，一目了然。比如在过道、推车、设备等物品旁需要划线以固定位置，以方便用后放回原处。

2.3 清扫（Seiso）——时常保持整洁

清扫是指将生产现场的环境打扫干净，将设备保养完好，使其保持无垃圾、无灰尘、无脏污、时常保持物品如新的状态，并防止污染的发生。清扫前首先要对员工进行安全教育，对可能发生的危险，包括触电、刮伤、摔伤、腐蚀、灼伤等不安全因素要进行预防，员工要了解设备的工作原理。制定清扫标准要求，确定责任区，明确清扫的对象、清扫的方法、清扫的重点、清扫的周期和使用的工具。

清扫应做到不留死角，地面、操作台、设备、墙壁、玻璃窗、天花板等都要打扫的干干净净，还要对设备设施清扫过后发现的问题进行处理，并将设备的清扫、检查、保养、润滑相结合。通常设备在清扫过后都会暴露出零部件松脱、破损或丢失等问题，员工需要及时处理；通常对于松动的螺栓要马上紧固，丢失的螺丝、螺帽等配件需要及时补上；对于需要防锈保护、润滑的部位要按照规定及时加油；对于滴漏的地方，需要更换老化的管道等。清扫时还要注意观察和思考，查明灰尘污垢的根源，从根本上消除污染源，事半功倍。

2.4 清洁（Seiketsu）——时常维持整理、清扫、整顿的状态

清洁是对3S（整理、整顿、清扫）成果的维持，保持生产现场任何时候都整洁、干净。企业为了使工作场所能够达到清洁的状态，①需要定期开展整理、整顿、清扫活动，这样才能建立清洁的现场。②明确员工责任区域，可以采用谁使用谁负责的原则，将公司的每个区域和每台设备分配给各个责任人。③企业要对整理、整顿、清扫的方法进行总结，并形成制度和标准，制定3S检查表，定期检查现场是否干净、整洁、高效，并做打分和评比，评比结果与奖惩制度进行挂钩，以推动5S管理的持续开展。检查后责任人应针对检查出的问题提出改进措施和计划，以促进现场清洁水平的不断进步[4]。

2.5 素养（Shitsuke）——遵守既定规则

素养就是切实遵守应该遵守的规则。员工的素养很难在短期养成，素养的养成是一项持久坚持的工作，只有坚持，才能培养员工良好的工作习惯，最终转换为良好的素养，企业也才能持之以恒地贯彻整理、整顿、清扫等一系列活动。

企业可以通过制定相关的规章制度和行为礼仪规范，持续不断地对员工进行教育培训，并持续推行5S中的前4S，开展各种合理化的改善活动，使全体员工养成良好的工作习惯，这样才能提升员工的工作素养，促进企业全面提升管理水平。员工素养体现在自觉遵守工作纪律，注重良好的工作仪表，具有良好的工作礼仪，养成良好的行为习惯[5]。素养活动的目的在于提升人的品质，培养员工成为对任何工作都细致、认真的人，只有坚持不懈的培训教育，才能真正引导员工养成良好的习惯，提升素养。素养最终的目标是让员工养成好习惯。

3 实施5S管理给企业带来的益处

从实践来看，每个成功实施5S管理的企业都能实现以下效果。①营造整洁现场，提升企业形象，提升客户满意度。推行5S活动使生产现场变得宽敞明亮和干净卫生，这样的工厂很容易获得客户的认可和赞赏，给客户一种信任感，使客户认为这样的企业所产出的产品令人放心，进而确保客户满意度。②提高生产效率。通过整理、整顿，生产现场没有多余的物品、工具，物品摆放整齐，固定位置，所有人员都能快速分辨拿取，从而提高工作效率，员工也可以专注于工作。③提高产品品质。良好的生产环境才能生产出优质的产品，员工时常清扫工作环境，使机器设备保持清洁，避免污染物对机器设备的损伤，维持机器设备稳定的状态，从而提高产品品质。④降低生产成本。通过整顿合理的对物料进行规划分区、分类存放，标识清楚，这样可减少场地，节省寻找时间，节约人力和物力，降低生产成本。⑤确保安全生产。现场情况一目了然，物品放置规整，安全通道、过道通畅，整个生产现场无多余的物品，作业空间增大，工作场所宽敞明亮、井然有序，减少意外事故的 发生。

4 结语

实施5S管理的效果不仅是表面的改善工作环境，其更深层次的效果在于习惯的力量。在5S管理的持续推行中，员工的思维方式、行为模式也会随之改变，并慢慢养成良好的工作习惯，提升员工的素养和品质。此后，员工也将不再只是按章办事，而是学会带着问题看现场，从而能及时发现问题、解决问题。当企业能通过5S管理培养员工良好习惯时，现场管理会进入一个螺旋式提升的轨道，使每位员工也都能主动参与到现场管理的改善中，全面提升企业管理水平，从而推动企业更加高效的创造价值。