浅谈精益管理在军工企业中的应用

2021-11-26吴从好

魅力中国 2021年22期

吴从好

（江苏自动化研究所，江苏连云港 222000）

一、军工产品与精益管理概述

军工产品归类于综合性产业，强调品质第一，组成与发展得益于人才队伍、资金保障与技术支持[1]。一般军工产品的生产依赖于高技术研发团队在稳定的资金来源的基础上，依据可靠的技术研发生产所需产品。精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。

军工产品具有多品种小批量的生产特点，生产组织过程复杂，很难形成流水作业。通过科学利用精益管理方法，改变生产布局和预投产模式，力求提高企业竞争力。

二、精益生产开展思路

（一）转变思想，知道实行精益生产模式的必要性

目前，我国正在进行工业4.0、中国制造2025 规划，党的十九大报告中明确指出“显著增强我国经济质量优势”对企业产品质量提出了更高要求，军工企业为什么要走精益管理之路？第一，来自外部的压力，世界范围内实体经济快速发展，对企业供货周期提出了更高的要求，谁能及时交货，缩短制造周期，保证产品的质量，同时还能获取更高的利润，谁就能获得企业的生存权并实现企业的发展战略目标，这是成本、质量、交期对企业要求的提高；第二，来自行业内部的压力，随着军民融合的快速发展，特别是近期民营经济座谈会中释放了电信行业和军工装备行业不断开放的信息，为军工装备行业带来了更加严峻的竞争态势。体制优势的逐渐消失必将对企业的生存提出了更高的要求：更低的价格（军方已不断压价）、更快的交货期、更低的库存（两金压控），这也要求企业的管理模式需要更加精细，管理方法更加科学。精益管理的核心理念就是消除浪费，同时通过现场管理手段提高生产效率，降低企业生成成本，因此需要通过走精益之路，提升管理水平，最终获得提高企业的竞争力。

（二）拉动式生产模式

精益生产模式由丰田起源，经丰田公司的大野耐一进行发扬，精益管理的两大精髓就是自动化和准时制生产。准时生产的理想状态就是“拉动”，即在顾客需要时才提供其所需数量的产品。推动式生产根据本环节的生产能力进行零件生产，这样造成个别工序生产数量过剩或生产数量充足但生产的零件不是下游环节所需，在制品库存水平提高，生产流动缓慢，资金占用多。拉动式生产通过卡片、空箱等看板管理手段，将物料需求计划实时下达到上道工序，上道工序通过下道工序的实际需求进行生产，不会造成物料的浪费。实际生产中，为弥补不合格品、材料短缺等突发情况造成的生产中断，也会设置一定的库存来抵消这种风险。

（三）5S 定义的重新理解

5S即整理、整顿、清扫、清洁、素养，这里的整理、整顿有什么区别？清扫、清洁有什么不同？在日常工作中，并没有对该处的区别理解透彻，这次学习带来了不一样的启发。整理（sort）,英文原意是分开、分离，就是将必要品和非必要品进行识别、分离。整顿（setinorder），英文原意是使之有序定置，就是将区别出的必要品进行定置，设定一定的规则使任何人能立刻找到，明确标识。清扫（shine），英文原意是闪闪发亮的，就是将环境内污垢进行清理，保持现场干净整洁；清洁（standardize），英文原意是标准，就是将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化，制度化；素养（sustain）,英文原意是维持，就是对于规定的事情大家都按规定去执行，形成遵守规则的良好习惯。

（四）标准作业、现场管理7 大任务等管理工具

标准作业就是对在作业系统调查分析的基础上，将现行作业方法的操作过程进行细化，明确每一个动作及产生的效果，特别关注人的动作，按照没有浪费的工作顺序，持续维持高效率，高品质的做法，通过标准作业，一方面可以提高产品的品质，不同的人通过一套动作来完成任务，作业过程更加有序，有力保证产品质量。另一方面，通过标准化作业，减少动作浪费及前置时间，更能提高企业生产效率。

标准作业关注人的动作，按照没有浪费的工作顺序，持续维持高效率、高品质的做法。在车间标准作业制定时，应更注重操作者的动作顺序，而不是工序顺序、流程顺序。现场管理7 大任务包括安全、品质、生产、原价、人事、环境、保全等，运用这7条管理任务，可以进行全面、科学的车间管理。

三、军工企业的实际用于

（一）解决预投产制度与两金压控的矛盾的突破口

近年来，军工企业大多实行预投产制度，该种制度的核心理念是通过提前投产一批确定可以使用的零件，获得更多的订单的生产加工时间，从而将定单式的生产模式部分转化为库存式的生产模式，实现产品的快速交期。在管理过程的初期，该种方法确实在一定时间内缓解了部分产品的交付压力，缩短了生产周期，但随着“两金压控”要求日益提高，预投产制度将占用大量的资金，该种模式已经不再适合新形势下的生产要求。

精益管理追求“单件流”的生产模式，过量生产、过多库存都视为生产浪费，因此引入生产节拍的概念，即单位时间内可完成零件的数量，进而产生下道工序对上道工序提出具体的物料要求，将推动式生产模式向拉动式生产模式转变，最终实现生产零件科学的快速流动。生产节拍的概念在流程行业非常适用，但军工企业这种多品种、小批量生产模式应用较为复杂，因为与流程行业的批量生产相比，军工企业的生产模式存在物料品种多、物料短缺严重的问题，这很难适应工位节拍化的生产要求。针对该问题，笔者认为应该将工位节拍化的方法与物料准备计划做一个平衡，并在此基础上寻找一个合适的库存，至于库存的量多少合适，需要待新系统上线后对生产过程数据进行有针对性的提取和分析方能确定。

（二）优化生产线布局

精益生产追求U 型布局或一笔画布局方法，即一个物料从生产线端开始到结束呈现U 型或一笔画物流的生产模式，这种布局方法追求流动、减少浪费，按照工艺顺序进行布局，减少物流的交叉时间，每个工位按照作业便利的原则，将工具/工装等常用物料放在便于存放的位置，同时对各工序作业进行平衡管理，保证各工序所需的物料不超过实际需求的范围（采用拉动式生产），以实现在制品的快速流动，提高生产效率。

结合军工企业的实际情况，在产品的精益布局上后期还是可以有所作为的。军工企业大多采用集群式的布局方式，即数控铣床、车床等集中布局。若严格按照U 型布局或一字布局的方式生产，会与产品类型不断变化的情况相矛盾。但尽管如此，遵循工序加工顺序的布局方式还是有一定的启发作用。军工企业的产品基本上遵循热处理-数控加工（或普加工）-钳工-表面涂覆的工艺路线，组件类主要遵循钳-镗-钳-表面涂覆的工艺路线，由此可见钳工必须和数铣/镗床等区域紧邻，这样才能减少零件的物流。在钣金生产线进行搬迁调整布局时，建议按此思路在数控加工区域、镗加工区域设置必要的钳工操作区域。