质量管理体系在机械设计与开发中的运用

薛磊

经济的发展为各行业革新自我发展趋势指引了方向，面对在机械设计中可能遇到的设备规格不符、设计标准与实际需求不契合等问题应当积极寻求解决的方案，从而节约资源并提升经济效益。由此可见，实际需求是指引各项工作开展的参照，为将客户需求完美落实，需要将质量管理体系引入，如此才可以真正意义上对接客户要求，设计与开发出相应的机械设备。

一、质量管理体系对设计与开发的有关规定

在我国推行的ISO9000的规定中，对设计与开发这一术语给出了明确的说明，其指的是根据需求或者要求转变为产品的过程，这一过程要充分基于客户的需求，站在客户的角度，并在过程中集思广益，将群体的力量予以发挥。同时依据条款的基本规定要按照科学合理的程序对设计与开发过程予以优化，但并非限定创造性思维，反而注重创新，目的是推动产品的升级与革新。结合体系中的规定来看，要从设计的策划端入手，注重实施的过程，即输入、输出和控制，其中控制指的是评审、验证和确认的过程，但在初步确认后并不能说明产品已经合格，还要经过设计评审的阶段，说明需要变更的项目和活动，进而保证产品更为贴合客户的需要。整个过程彰显出PDCA动态循环的优势，利用螺旋上升的原则，本着持续改进的理念，在动态监管的环节中逐渐指出所暴露的问题，从质量的把控上给出解决问题的办法，以此提升产品的质量。

二、质量管理体系在机械设计与开发中的运用

1.策划阶段。在此阶段所给出的决策意见将直接影响设计与开发的大方向，因此要从科学性和合理性的角度分析所给定的内容能否满足生产进度和质量的要求，以此完善策划建议。首先，要生成设计与开发任务书，说明项目的来源，并明确在此过程应当遵从的规范和标准，呈现出客户对产品应用上的需求和性能，保证各项活动均契合法律法规的要求，以此保障设计与开发过程的安全性。设定总体进度要求，明确每一步骤的基本操作和任务，设置阶段性和总体性的目标，将此作为检验的标准。其次，要结合项目任务书中的具体要求，选定项目负责人，根据相应的人员结构为各部门制定工作要点，说明其所负责项目的范围，进而各部门依据总体目标设置相应的计划，使得部门内外均能够合理化沟通，保证从设计概念的落定阶段到实施过程和更改阶段都能够得以全面管理和控制。计划制定的类目要具备针对性，但不可过于冗杂，要具备条理性，将执行人和项目内容一一对应，也可生成流程图，体现出程序的对应关系。再其次，分段管理，将开发与设计过程划分为多个阶段，从每个阶段的任务入手，理顺部门和人员结构的沟通关系和责任，针对输出形式予以确认，并说明在遇到需要变更的突发事件后要及时调整，以此维持动态更新的状态。在完成以上所阐释的内容后，应当开展技术接口会议和组织碰头会议，安排每个部门的工作，说明不同部门间的接口关系，使得每个参与到项目中的人员都能够清楚了解到设计的内容和进度，以便于提前做好防范工作，将阶段性任务目标予以落实。同时要提醒各部門负责人在实际工作中要制定部门计划，要求每个参与人员都能树立责任意识，及时发现质量问题和与客户需求相悖的设计开发活动，以此缩短问题的处理时间，保证在实际工作中仍旧维持高度的敏锐性，提升质量控制的效果。

2.输入阶段。输入是为输出服务的阶段，其属于质量管理的关键时期，因此相关人员要有意识的提升个人基本能力和素养，对于设计与开发的结果合理把控，并提升输入的适宜性和充分性，由此保证资源投入和实施效果的最终成效。在此时期，要评审设计开发输入的适配性和充分性，设计项目组要从设计输入的清晰程度、完整程度和结构运行矛盾性等多个方面说明是否与标准相符合。将评审的结果给出，依据此，项目人员即可在完全了解后将其执行，提升工作的顺利程度。在评审中容易发现，并非所有的输入都能够与实际需求完美契合，此时对于不符合合理性要求的问题要及时与设计开发和技术人员进行沟通，为问题解决献计献策，并就所给出的意见说明其是否可行，最后敲定统一的解决方案。如若问题在短时间内无法得以彻底解决，这时就需要给出对应的缓解措施，在历经试验、调研后说明是否能够应用到实际作业中。对于出现整改的内容要能够准确记录在任务书中，以此保障输入的清晰程度，避免因资料不清或者责任不明确而带来推诿扯皮的影响，保证交付的质量。一般采取会议评审的办法，将产品性能、功能和客户要求作为输入信息，考量其是否能够符合法律法规的要求，同时各材料是否清楚完整地讲明在设计与开发中要达成的目标，以此保证各材料间不会出现相互矛盾的情况，整体具备协调统一的特征。

3.输出阶段。输出的设计开发的结果，因此其应当契合多方面的要求。首先要符合设计开发输入阶段所给出的材料的要求，其次要能够具备指引采购和生产等工作的功能，指出服务和产品特性信息，以此说明产品接收的准则，讲明服务和生产中的试验和检查要点，从而关注到产品正常使用和安全运行的充分条件，降低缺陷出现的可能性，减弱风险等级，以此维持产品的特性。除此以外，还要从充分性的角度衡量输出的结果，只有在授权人员给出批准的结果后，才能放行输出文件，由此提升文件的适宜性和充分性。机械设计与开发过程中要输出采购文件、检查标准、设计验收标准、说明书、计算文件和图纸等，展现出在设计开发中所应用的技术与特殊工艺，有些机械设备其要经过无损检测和辅助处理的过程才能产出更为优质的产品，面对这一产品需要在工艺评定后形成作业指导书和工艺文件，此类文件在输入阶段无需过分要求。验证设计开发的关键是对接输入输出的要点，根据要求于产品输出前完成，在验证的环节如若发现有些输出与输入间存在着一定的差距，此时应当先验证设计方案而后更换计算方法，对结果的准确性加以证明，比较类似设计与新设计间的契合度，再次评审输出文件，并保证独立性。将验证的结论生成报告文件，如若在验证的过程中发现不符的情况，应当提出改进措施，将改进办法填入到验证报告中，以此保证在多次验证中可作为参照参考，保证合格水平。

4.评审阶段。此阶段要将早期报警原理应用其中，群策群力，检查设计产品，专家代表结合关键节点和关键阶段的质量目标，全面且正式的对现有的结果加以检验，从而给出检查结果，将结果变为合规文件的形式作用于后续综合评定阶段。针对其中所发现的不足之处说明问题的应对办法，细化设计建议内容，尽可能消除反复作业的情况，保证工期。这就说明项目设计人员和承接单位的领导人员要从自身的职能出发，不可将评审工作当做额外作业，提升责任意识水平，保持高度严肃认真的态度。因此，在质量管理体系的指引下，应当预先将输出评审资料交付给专家人员，并开展评审活动，将结论内容的操作性提升，跟踪落实专家所给出的意见。

5.工艺评定阶段。在机械设计与开发的环节涉及到一些较为复杂和特殊的工艺，作为特殊工序其与基本作业间存在着差别，要针对特殊工艺展开评定活动，设计工艺参数，依据现阶段的技术水平和复杂程度敲定工艺参数，以此编制工艺设计报告，并查看所应用的设备其能力水平，鉴定人员资格。开展正交试验活动，结合所选定的参数，动态监控过程参数，采取分组检验的办法，将结果真实记录和呈现。

6.试生产阶段。依据所给出的工艺文件进入到产品的试生产阶段，试验所有的性能指标，按照检验规程评定所运用的工艺、技术等能否产出相应的质量，判定与规范和标准的匹配程度，从而制定出报告，说明试验结果。此过程同样要求设定动态监管的办法，发现问题及时解决，并将设计更改的内容填写完全，将记录保存完好。

7.确认阶段。此阶段设置的意义在于能够说明所试生产的产品能否与预期用途和规定使用需求相契合，在该阶段作业中要提前设定作业的时间，一般在产品正式交付使用前或者服务提供前要开展设计与开发的确定作业。采用样机试验的辦法，对作业条件真实重现，试验产品操控和功能的齐全程度，依据相关标准和工业标准组织开展现场评定的作业，用户代表和相关单位人员要同时在场，只有产品的性能等达标才可由代表签署鉴定结论文件，以此为产品的运行和生产过程保驾护航。

8.最终评审阶段。在试生产、确认阶段都达成作业目标后，再次对规范要求和标准作出最终评价，该阶段的参与主体要与此设计开发无关，做此安排的原因是要脱离设计过程，从整体的角度评定设计方案的合理性，从而在评审合格后即可进入到批量生产阶段。

9.变更补充说明。在客户所提出的需求变化时，产品的性能等多方面都会产生变化，面对这一情况要变更已经完成的评审和验证结果，同时要将更改的具体过程记录完全。总体而言，确认、验证和最终评审的程度取决于更改的重要程度和范围，举例来说如若仅仅是局部被更改，此时要考虑到所更改的部分对于整体的性能、结构的影响情况，还需要考虑到对已经交付的产品的制约作用，要从局部和整体两个方向确定更改后的质量。

三、结束语

将质量管理体系应用于机械设计与开发过程满足目前市场运行的特点，为将生产缺陷消除，应当注重每个阶段质量控制的要点，以此制定科学合理的控制办法。

（作者单位：山东省第一地质矿产勘查院）