新产品排产计划控制实务研究

陈淑云 黄琼涛

摘 要：在当前全球经济持续疲软的大环境下，企业必须应对更加复杂多变的市场环境，精细严谨的计划管理显得更加重要。本文重点论述新产品排产的特点、难点及其计划管理要点和方法，力求给企业新常态下的新产品开发管理带来点滴启发。

关键词：新产品;工艺定额;生产计划;车间调度

中图分类号：TB     文献标识码：A      doi：10.19311/j.cnki.1672-3198.2021.22.077

新产品开发作为企业经营重要一环，涉及技术、成本、市场和政策等风险，必须以科学有效的控制方法和动态管理系统，以降低产品开发的不确定性。新产品排产及其跟踪管理是跨部门作业过程，应通过团队协作方式，以科学的过程保障预期的结果，才能实现高质、高效、高能发展。

1 新产品排产计划要点

1.1 新产品排产计划特点

新产品尚未经工业化大生产的检验，最大的特点就是没有完整经验或基础数据可供参考，排产计划更需要合理预测、系统策划，投产前要进行样品试制（即“打样”）以获取初级经验，涉及新结构、新工艺，还应做小批量试产。打样和试产，各环节均按照“大生产线批量生产”的模式和流程，遵照规定的工艺流程和技术参数实施，以确保开发方案、样品制作与大生产之间不产生显著差异，并可對设计方案进行验证，以便进一步改进工艺、工装、技术措施，完善生产组织措施，为后续的批量生产奠定基础。

打样时应同步制作工序样品和标准色板，保证其工艺过程和质量状态与大生产的条件和水平一致，经客户代表确认签字，作为后续产品检验的标准和参照。

1.2 技术文件随“令”同行

实际要求是“技术资料先于生产计划下达”。“令”即生产计划或生产任务单，技术文件至少包括设计方案、工艺定额、质量标准、技术规程、关键工序控制表、物料到位时间表等。其中，设计方案应包含外观图、装配图、部件图、加工图、包装要求，以及新刀具新模具大样图（若有）等;技术规程应包括工艺路线、工序操作、设备配套、刀具与模具，验收标准以及限度样品（签字色板或样品）等。技术文件应在试制过程中不断补充修正，在量产前通过流程化的分层审签，层层把关层层负责，且确保现场的文件是最新唯一有效版本。

1.3 供产销计划“三同时”

运行中，生产、采购、销售三套计划应同时规划、实施和验证，过程中应对每个节点进行跟踪反馈，随时动态调整、处理和优化，这也是企业实现知识管理和敏捷制造的要求和目标。

鉴于新产品的“新”，物料采购和生产周期相对较长，供产销部门都不可能等“万事俱备”才启动新产品投产。企业应致力于强化内部业务链的协同联动，充分运用柔性制造技术为新产品排产服务。某些特定材料或配件在短周期内无法满足，制作排产计划时应提前备好替代方案，执行中及时统筹调度，确保新产品正常投产。

2 新产品工艺定额管理

2.1 工艺定额规则

若说市场开发和产品设计属于“开源”，工艺定额管理则是“节流”的关键。新样品及工艺流程一经确认，工艺部门应对收集的原辅材料用量、工时工价等数据进行核算、测算，进而对材料消耗和劳动消耗进行标准化的定额规定，并据此形成《成本核算表》，使直接制造成本管理有章可循，也使得定额采购得以实施。经连续四个月或三批次以上批量生产，发现定额设定与实际统计核算偏差大于5%时，应组织对定额标准进行必要的修改。

2.2 材料定额方法

编制材料定额时，可应用下列方法并在方案中具体说明：技术计算法、实际测定法、经验统计分析法等。材料定额范围包括构成产品及其外包装的原、辅材料，也包括生产所需的易耗品（劳保用品）和能源。将整个过程所耗用的各种物料及能源，分解到具体的部件（工序）上，形成《产品材料定额表》（即BOM表），作为车间按单领料及成本考核的依据。

2.3 工价定额方法

编制劳动消耗定额（工价）有时间定额和产量定额两种方式，可运用经验估计、统计分析、类推比较、技术测定、标准时间等方法，凡能计算考核工作量的工种、岗位均应制定劳动定额标准，以《产品工价定额表》体现。工价应根据企业的生产技术条件设定，使大多数职工经过努力都可达到，部分先进职工可以超过，少数职工经过努力可以达到或接近平均先进水平。

3 新产品排产计划实施

3.1 进度策划

计划部门召集工艺、生产、采购等部门，根据企业技术水平及工厂实际情况，按业务环节和生产重要节点论证策划，以甘特图等方式形成新产品排产进度策划表，参见表1，随同生产计划下达，作为车间生产调度的参考和控制，也可作为进度跟踪的工具，确保新产品生产按计划进行。

3.2 计划下达

计划部门根据新产品排产进度策划表，结合常规产品的生产周期和交货要求，拟制总生产计划表，反馈生产、质量、工艺、采购、销售等部门，统一意见后正式下达，参见表2。

新产品开发和市场推广能否有序进行，生产计划是其中关键，企业应根据自身实际情况设定管理原则，引入科学方法，在实践中不断优化完善，主要重点有以下几点：

（1）生产效益最大化。生产计划以最佳生产效益为目标，“按单设计、按单制造”，物资采购根据订单数量充分考虑和应用“5R原则”，寻求产品与生产力最佳搭配，降低成本，避免“七种浪费”，缩短制造周期，逐渐形成“整体最优化”的模式。

（2）过程可追溯原则。通过程序化的流程管理，所有过程均有据可依、有源可溯。实践中，生产计划体现订单编号、款式、数量、完工日期、预计出货期等，在实施过程中实时跟踪和记录，运行痕迹清晰，实现从采购端到销售端的溯源。

（3）关键节点的控制。控制时间节点是生产计划管理的第一要务。例如，销售部月计划在前月13日前下达，生产计划在前月20号前下达，每个工序的作业时长和转序时点都有明确规定。订单未知或未满情况时，可根据销售趋势和上月生产备料情况，将部分常规产品款式作为第一批次生产任务，以保障连续生产。