复杂装备供应链确信可靠性评价与优化研究

王振肖，党 炜，李自豪

(1.中国科学院大学经济与管理学院，北京 100190；2.中国科学院空间应用工程与技术中心，北京 100094)

复杂装备制造是一类规模大、技术复杂度高、风险大、可靠性要求高、研制成本高、研制周期长、涉及零部件种类多、多学科融合的产品制造，包括飞机、卫星、大型船舶、海洋工程等［1-2］。复杂装备制造过程复杂，仅靠单个企业往往无法完成整个复杂装备的研制，供应商协同研制模式已经成为复杂装备制造的重要基础，各类复杂装备的研制越来越倾向于“供应商+主制商”的协同合作模式［3-5］，即由一个制造商复杂整体设计和统筹安排，多个供应商参与研制的一对多的合作模式［4］。

由于技术、管理和环境的复杂性及高可靠要求，复杂装备研制过程存在着多种不确定性，包括：（1）产品质量不确定性。与质量相对稳定的常规商品不同，复杂装备研制对于工艺技术要求严格，且一类复杂装备一般涉及几千种到几万种元器件，每一个微小的元器件发生故障都有可能导致复杂装备发生故障，进而引发复杂装备研制任务的中止或失败；（2）产品交付不确定性。复杂装备技术复杂度高、研制周期长，严格按时间节点计划实施，具有齐套要求，若供应商供应不及时将会导致装配延迟，严重影响任务进度；（3）研制成本不确定性。复杂装备研制成本高、技术风险高，可能存在反复研制的情况，导致实际费用严重超出初始预算，造成用户和研制单位的损失。上述不确定性可能会导致复杂装备研制进度拖延、研制费用超支，甚至迫使项目中止。有些复杂装备甚至承担着国家战略性任务，如科学卫星和空间科学载荷，若发生中止将会使我国丧失科学发展的大好时机，延误我国建设世界科技强国和航天强国的进程［6］。复杂装备供应链的活动贯穿复杂装备研制全过程，提高复杂装备供应链可靠性能够降低风险发生的概率，减小风险发生的后果［7］，而提高供应链可靠性的前提是如何利用现有数据和经验对其进行有效的分析，因此，建立一套符合复杂装备供应链特征和要求的可靠性评价分析方法十分必要。

2002 年，Thomas［8］首次将可靠性工程理论应用于供应链可靠性研究，在Thomas 之前，已有一些学者提出了供应链可靠性的定义，但是这些定义还不够规范，不能体现出可靠性的真正内涵，Thomas的研究启发了众多学者开始从可靠性工程理论的角度来研究供应链可靠性［9］。关于供应链可靠性的研究集中于供应链可靠性的定义［10-11］、供应链可靠性设计［12-15］、供应链可靠性评价［11,16-21］、供应链可靠性优化等［12,22］。其中，供应链可靠性评价能够帮助识别供应链内部薄弱环节，提升供应链的绩效水平［23］，同时也是实施供应链可靠性设计、供应链可靠性优化的基础工作，受到了学者们的广泛关注。陈成等［16］在可靠供应链网络设计模型中，分别利用模糊逻辑和系统结构函数评价了企业可靠度和供应链整体可靠度；Hsu 等［17］将产能利用率在可接受范围内的概率作为企业可靠度指标，研究了需求不确定条件下的供应链网络设计问题；许振宇等［18］以应急供应链为研究对象，构建了可靠性评价指标体系，研究了多种形式指标值的综合评价模型；Lin 等［19］研究了生产能力、成本预算和损坏模式因素限制下的易碎商品供应链可靠性评估与优化问题；Ha 等［20］基于传统的可靠性工程理论，提出了供应链可靠性的数学定义和相关指标计算公式，给出了串联、并联、并串联等5 种简单供应链系统的结构可靠性模型；Zhang［21］、Wu 等［7］均利用基于概率测度的系统结构函数评价了供应链整体可靠性。

以上关于供应链可靠性的研究多是基于概率论与数理统计方法体系下的可靠性工程理论展开的［24］。基于概率论的供应链可靠性评价具有3 个应用前提：（1）精确定义事件；（2）数据采集的概率重复性；（3）大样本规模［25］。但在实际工程实践中，复杂装备研制多采用项目制小批量定制化生产模式，研制数量较少，其组成零部件部分沿用通用成熟的技术和产品以降低技术和质量风险，另外的部分根据任务需求进行新研制。对于通用零部件，可获取大量的产品质量、生产能力、成本和交货期等可靠性相关数据，因此能够基于概率测度度量其可靠性。而新研制零部件缺乏大样本数据，此时基于概率测度来度量其可靠性会带来较大偏差。对于此类样本数据较少（或没有）的情况，需要依赖专家经验来估计相关信息，而由于专家对于掌握的知识有限，其往往会高估不可能事件发生的概率，从而导致可靠性评价结果受到认知不确定性的影响［26］。针对存在认知不确定性的情况，蔡超等［27］提出一种模糊贝叶斯方法来评价和分析复杂物流服务供应链的可靠性，该方法虽然解决了无法获得可靠性准确值下的可靠性评价问题，但是度量得到的可靠度和不可靠度的加和不为1，不满足对偶性［28］。Zhang［29］、于格等［30］对比了基于证据理论的可靠性度量、基于区间分析的可靠性度量、能双不确定度量、基于置信因子的可靠性度量和基于不确定理论的可靠性度量等考虑认知不确定性的系统可靠性评价方法，证实了不确定理论是对认知不确定性建模的有效方法。2010年，Liu［31］将不确定理论应用于系统可靠性描述，并提出了计算布尔系统的可靠性指标定理，建立了基于不确定理论的系统可靠性度量体系。基于不确定理论，Zeng 等［32］提出了确信可靠性理论和确信可靠度度量标准体系。随后，范梦飞［28］、Zeng［33］和Cai 等［25］进一步发展了确信可靠性理论。与传统可靠性工程理论不同，确信可靠度定义在机会测度下，机会理论可视为概率论和不确定理论的结合，可有效解决同时存在随机不确定性和认知不确定性的系统（不确定随机系统）的可靠性评价问题。同时，当不确定随机系统分别退化成不确定系统或随机系统，确信可靠度相应地退化为不确定测度下或概率测度下的可靠性度量［34］63-64。

综上所述，国内外学者对于一般供应链可靠性评价分析问题做了较多研究，但是对于复杂装备供应链可靠性的研究减少。且当前关于供应链可靠性的度量大多基于概率测度，忽略了一些供应链缺少经验数据的问题。现实中，复杂装备供应链通常采用项目制小批量定制化生产模式，底层零部件遵循“80%沿用+20%新研制”的选用原则，如F-35 战斗机使用的80%的通用成熟零部件［35］。通用成熟零部件的供应可靠度可基于概率测度进行评价，而新研制零部件由于缺乏故障数据，需要基于不确定测度对其进行评价。因此，可将复杂装备供应链系统视为一个不确定随机系统，在确信可靠性理论的指导下，基于确信可靠性方法评价其供应可靠性。本文针对复杂装备研制过程的特征和不确定性，将确信可靠性理论和方法应用于复杂装备供应链系统的可靠性评价问题，并结合成本目标进行供应链可靠性优化，提出了复杂装备供应链可靠性度量模型和分析框架。

1 复杂装备供应链确信可靠性评价

复杂装备供应链是围绕复杂装备研制任务而组建的供应链系统，其最终目标是按照任务要求研制并交付相应的复杂装备。图 1 为复杂装备供应链基本结构，其成员企业包括零部件供应商、主制造商和用户，其中零部件供应商和主制造商是复杂装备研制活动的主要参与主体。复杂装备供应链可靠性是在规定的时间和规定的条件下，所需要的满足质量要求的所有零部件及最终装备产品能够通过供应网络到达指定目的地的能力。对应系统可靠性的定义，在复杂装备供应链可靠性的定义中，规定的时间表示任务时间节点；规定的条件表示项目合同中规定的条件，包括产品质量标准、研制成本预算、产品验收标准、包装及配送方式等显著影响复杂装备供应链整体及成员企业正常工作能力的因素；规定的功能是指为了实现复杂装备研制目标而要求供应链系统和成员企业应当具备的能力。对于复杂装备供应链系统来说，其规定的功能是将所需要的零部件产品提供给下游成员企业，以及将最终复杂装备产品交付给用户，将供应链整体的功能划分到每个成员企业，可知其承担的功能是将研制的产品供应给其下游客户。

图1 复杂装备供应链基本结构

1.1 复杂装备供应链成员企业确信可靠性评价

1.1.1 复杂装备供应链成员企业确信可靠性评价指标

成员企业可靠性评价是复杂装备供应链整体可靠性评价的基础，根据复杂装备供应链的特征及不确定性，选取供货质量可靠性、产品交付可靠性、研制成本可靠性作为成员企业的可靠性指标。

（1）供货质量可靠性。供货质量可靠性反映了实际供应的产品功能、性能、接口等均满足任务书的技术要求的能力。复杂装备研制所用元器件的质量可靠性可依据元器件质量等级、质量保证试验和应用验证试验开展情况进行评价；组件或部件的质量可靠性可利用几何模拟量测量方式或数字化测量方式进行检测；分系统或复杂装备的质量可靠性可通过选用工艺的与质量可靠性目标的适应性来评价。令表示实际交付产品的质量，表示为任务规定的质量水平。受内外部环境的影响，供货质量具有不确定性。当表明供货质量是可靠的，否则，供货质量不可靠。根据确信可靠度的定义［34］61-62，将供货质量可靠度定义为

（2）产品交付可靠性。产品交付可靠性反映了供应链成员企业能够按照任务要求按时、按量交付的能力，包括交付时间可靠性和交付数量可靠性。复杂装备研制计划编制通常采用倒排法与系统分析法相结合的方式，成员企业的任务计划都是以任务工程节点或交付时间为准则来编制的，既受到总体研制时间的约束，反过来又影响着总体研制进行。令和表示任务规定的交货期和订货量，和表示实际交付产品的时间和数量，具有不确定性，当时表示产品交付是可靠的；否则，产品交付不可靠。因此将产品交付可靠度表示为

复杂装备产品体积大、价值高、研制周期长，一般不持有库存，因此假设全部订货需求由产能满足。用表示该成员企业在完成订单过程中的生产能力，表示成员企业完成订单过程中的废品率，为了实现订单，需要有，令表示企业在单位时间内的有效生产能力，表示单位时间内的订货量，当时表示单位时间内的有效产能高于订货量，能够供应成功；当表示单位时间内的有效产能低于订货量，供应失败。因此将改写为

（3）研制成本可靠性。供货价格可靠性反映了复杂装备供应链成员企业的成本控制能力。复杂装备研制虽以性能、质量可靠性为首要目标，但若不加强成本控制，可能会使成本超过预算，进而导致任务发生停滞，甚至失败。用表示企业的实际研制成本，表示成本预算，当时，表示成员企业的研制成本低于预算，能够供应成功；当时，表示成员企业的研制成本超过预算，供应失败。将供应成本可靠度计算为

复杂装备供应链可靠性要求高，只有当一个成员企业交货质量、交付数量、交付时间、研制成本全部可靠时，才能认为该成员企业是可靠的，因此，将成员企业的确信可靠度计算为

1.1.2 复杂装备供应链成员企业确信可靠度计算

复杂装备供应链采用部分沿用通用成熟零部件、部分新研零部件相结合的选型模式，可将其内部成员企业分为通用零部件供应商和新研零部件件供应商，两者的区别在于是否具有同类型产品研制相关的经验数据。基于确信可靠性理论［34］61-62，分别基于概率测度和不确定测度评价两类成员企业的确信可靠性。

（1）通用零部件供应商确信可靠度计算。通用零部件供应商的研制活动与复杂装备供应链的其他成员企业的关联性较小，其生产的通用零部件已有大量制造相关的经验数据，因此可通过对历史数据统计分析来拟合其产品质量分布、产能分布、故障率和研制成本分布等数据。根据确信可靠性理论［34］61-62，此类具有大量数据的供应商主要受到随机不确定性的影响，因此，基于概率测度，将其确信可靠度计算为

假设通用零部件供应商的供货质量可靠性、产品交付可靠性和研制成本可靠性之间相互独立，因此

假设通过历史数据拟合，供货质量、单位时间内有效生产能力和研制成本分别服从概率分布成员企业的确信可靠度计算为

（2）新研零部件供应商确信可靠度计算。新研零部件供应商的研制活动与其他成员企业的研制活动存在密切联系，要求其与其他企业之间进行有效协同。由于其先进性，新零部件的研制缺少供应可靠性相关的经验数据，存在大量的不确定性。对于此类经验数据较少、甚至没有的情况，需要依赖专家经验来评估其产品质量分布、产能分布、故障率和研制成本分布等数据，因此该类供应商主要受到认知不确定性的影响，基于不确定测度计算其确信可靠度为

假设该类供应商的供货质量可靠性、产品交付可靠性和研制成本可靠性之间相互独立，因此

假设根据相关历史数据、专家经验和实际小样本数据，供货质量、单位时间内有效生产能力和研制成本分别服从概率分布和。新研零部件供应商的确信可靠度为

作为复杂装备供应链的核心企业，复杂装备主制造商主要负责复杂装备的研发设计、最后组装以及研制过程中的质量控制，复杂装备的最终装配环节同样缺少供应可靠性相关的经验数据，因此将其归为新研零部件供应商，利用不确定测度评估其可靠性。

1.2 复杂装备供应链确信可靠度计算

复杂装备供应链可靠性不仅取决于成员企业的可靠性，而且还与供应链的网络拓扑结构有关。若各成员企业间相互独立，对于一个复杂装备研制任务，供应链系统和供应链成员企业的状态分别只有两种：供应成功和供应失败。用和分别表示第个成员企业和供应链整体的状态，因此令

复杂装备供应链中包含通用零部件供应商和新研零部件供应商，既受到随机不确定性的影响，又受到认知不确定性的影响。根据确信可靠性理论，复杂装备供应链是一个不确定随机系统［29］。根据随机特性单元和不确定特性单元之间的结构组成关系，Zhang 等［29］将不确定随机系统分为简单不确定随机系统和复杂不确定随机系统，其中简单不确定随机系统是指能够划分为一个随机子系统和一个不确定子系统的不确定随机系统，随机子系统只由随机单元组成，不确定子系统只由不确定单元组成，两个子系统内部单元可以任意连接方式连接，两个子系统之间可以串联或并联方式联系。根据复杂装备供应链内部通用零部件供应商和新研零部件供应商之间的供应结构关系，分别计算几种简单复杂装备供应链的确信可靠度，如表2。针对复杂不确定随机供应链系统，基于Liu［36］提出的定理2——不确定随机布尔系统可靠性的运算法则进行计算。

表1 简单供应链系统确信可靠度计算

通用零部件供应商的研制活动与其他成员企业无关，其努力程度和合作程度对于项目研制过程的影响较小，因此假设该类供应商与其他成员企业之间相互独立。而新研零部件供应商与主制造商共担研制风险，研制活动关系密切，该类供应商需要与其下游客户充分共享知识信息，在任务数据、质量数据、进度数据等方面进行有效沟通。该类供应商的供应可靠性将会影响其下游成员企业的供应可靠性。Yildiz 等［14］将供应链成员企业的可靠性分为企业本身的可靠性和累积可靠性，其中累积可靠性是在企业本身可靠性的基础上考虑上游供应链影响的可靠性，并提出了累积可靠性的三种计算方法：最大法、最小法和均值法。

最大法、最小法和均值法分别适用于企业对上游供应链可靠性持乐观态度、悲观态度和中立态度的情况，由于复杂装备供应链具有较高的供应可靠性要求，对于每个供应商都需要进行严格控制，因此利用悲观法来计算新研零部件供应商下游客户的累积可靠性。假设同供应层级的供应商之间相互独立，通过计算供应商的累积可靠性，可消除供应商之间的相互影响，进而利用不确定随机供应链系统结构函数计算复杂装备供应链的整体可靠性。

2 复杂装备供应链确信可靠性优化

复杂装备供应链可靠性要求较高，当供应链的可靠性低于目标可靠性水平时，需对其进行优化。一般情况下，系统可靠性与成本之间存在效益背反的关系，但由于复杂装备研制成本存在较大的不确定性，且研制成本超支对于任务完成情况影响显著，因此将研制成本可靠性作为复杂装备研制供应链成员企业的可靠性指标之一。通过投入研制成本，能够提升成员企业的供货质量和单位时间有效生产能力，进而提高供货质量可靠性和产品交付可靠性，但同时研制成本的增加将会导致研制成本可靠性的降低，即在复杂装备供应链中，研制成本和可靠性不再是单纯的效益背反关系，体现为更加复杂的均衡关系。

上述数学规划模型旨在寻找使复杂装备供应链整体可靠性满足目标水平的成本最小化的决策方案。约束1 限定了供应链总成本不超过总成本预算；约束2 要求供应链整体可靠性满足目标可靠性水平；约束3 限制了成员企业可靠度的取值空间；约束4 和5定义了变量类型。通过求解该模型，可得到满足可靠性要求的成本最低化的供货质量提升方案、单位时间有效生产能力扩充方案及成本预算追加方案。

（2）满足成本约束的供应链可靠性最大化方案。将供应链可靠性最大化作为目标函数，将总成本预算约束作为约束条件，将上述模型转化为

3 算例分析

以图2 所示的一个简化的飞机研制供应链系统为例验证模型。该供应链系统包括8 个元器件供应商、3 个部件供应商、1 个飞机主制造商和1 个最终顾客，按照元器件—部件—飞机装备的产品结构关系分级组装飞机装备产品。该飞机装备由机身系统部件和通信系统部件组成，其中机身系统部件有US1 和US2 两个供应商，高端装备制造商分别从两个供应商处订购相同数量的机身系统部件，通信系统部件由US3 独家供应。机身系统部件由元器件1和元器件2 组装而成，元器件1 有三个可选供应商CS1、CS2 和CS3，目前从CS1、CS2 处订购相同数量的元器件1，但由于三个供应商供应的产品无差别，CS3 可随时取代其中任意一个供应商。元器件2 由CS4 独家供应，分别向US1 和US2 供应相同数量的元器件2。通信系统部件由元器件3、元器件4 和元器件5 组装而成，其中元器件3 有两个可选供应商CS5 和CS6，目前仅由CS5 供货，但是由于两个供应商无差别，CS6 可随时取代CS5。元器件4 和元器件5 分别由CS7 和CS8 独家供应。在该供应链系统中，机身系统部件及其元器件沿用成熟通用零部件以降低技术和质量风险，通信系统部件是新研部件，其使用的元器件中的元器件3 为成熟产品，元器件4 和元器件5 为新研制元器件。

图2 飞机装备供应链算例模型

假设项目研制时间为1 年，最终用户在1 年内对于该飞机装备的需求量为100 台，即假设元器件-部件-飞机装备之间的数量比例关系为1:1:1，因 此 除US1、US2、CS1、CS2 和CS3 之外的所有企业的，US1 和US2 的CS1、CS2 和CS3 构成了一个2-out-of-3 系统，因此其中两个履行订单的企业的。CS6 和CS7构成了一个并联系统。该飞机装备总研制成本预算为66.5 亿元。假设供应链成员企业 的供货质量、单位时间有效生产能力和研制成本分别服从均匀分布基于均匀分布，将成员企业 的供货质量可靠性计算为：

成员企业的产品交付可靠性的计算方式与供货质量可靠性的计算方法类似，研制成本可靠性的计算略微不同，其可靠性计算为在处的分布函数值。

图3 和图4 分别为供货质量可靠度、产品交付可靠度随供货质量分布参数、单位时间有效生产能力分布参数的变化趋势，可知随着供货质量和单位时间有效生产能力的提升，成员企业的供货质量可靠性、产品交付可靠性逐渐提高。

图3 供货质量可靠度随供货质量分布参数的变化趋势

图4 产品交付可靠度随单位时间有效生产能力分布参数的

图5 为成员企业的研制成本可靠度随研制成本预算的变化趋势，可知随着研制成本预算的增加，成员企业的研制成本可靠度逐渐增大，且当研制成本预算等于最低研制成本时，研制成本可靠度为0，表明当研制成本预算低于或等于最低研制成本时，成员企业必不能可靠供应；当研制成本预算等于最高研制成本时，研制成本可靠度为1，表明当研制成本大于或等于最高研制成本时，成员企业的研制成本必定是可靠的。

图5 研制成本可靠度随研制成本预算的变化趋势

根据算例设定，机身系统部件供应商及其各元器件供应商具备制造相关经验数据，因此假设其供货质量、单位时间有效生产能力和研制成本退化为随机变量；飞机主制造商EM、通信系统部件供应商及其使用的元器件4 和元器件5 的供应商不具备制造相关经验数据，因此假设其供货质量、年生产能力和研制成本退化为不确定变量。各成员企业的供货质量可靠性、单位时间有效生产能力和研制成本的分布参数、最大值及要求如表2 所示，分别计算各成员企业的确信可靠度和累积确信可靠度。

表2 各成员企业供货质量、单位时间有效生产能力和研制成本相关参数及确信可靠度

为评估整个供应链的确信可靠度，根据该供应链各成员企业间供需关系构建逻辑框图，如图6 所示，其中有阴影的成员企业为不确定特性成员企业，其余的为随机特性成员企业。

图6 复杂装备供应链算例逻辑框图

根据上述逻辑框图可知，元器件1 的供应商全部为随机特性的成员企业，采用概率可靠度计算方法计算其组成的2-out-of-3 模块的确信可靠度为0.889。同理，计算元器件3 的供应商组成的并联模块的确信可靠度为0.939。该供应链可划分为一个随机供应链子系统和一个不确定供应链子系统，随机供应链子系统的确信可靠度计算为

不确定供应链子系统的确信可靠度计算为

该供应链系统的整体确信可靠度计算为

根据计算结果，复杂装备供应链系统对于该飞机研制项目的供应确信可靠度为，假设目标可靠性水平为0.9，可知在已有信息的条件下，供应链系统的确信可靠度低于目标可靠性水平，需对其进行优化。各成员企业成本相关参数值如表3 所示。

表3 各成员企业成本相关参数、最优决策及确信可靠度

模型（18）和（19）的约束中有不确定随机变量，均为随机规划模型。随机规划模型的求解较确定性模型更为复杂，其求解方法并非本文研究的重点，因此不做深入探讨，简单以不确定随机变量的期望值来代替，将随机规划模型转化为确定性数学规划模型。求解成本最小化模型（18）得到的结果见表3，为使复杂装备供应链确信可靠度达到目标水平最少需追加29.54 单位成本预算。优化后，元器件1 供应商组成的2-out-of-3模块的确信可靠度提高至0.977，元器件3 的供应商组成的并联模块的确信可靠度提高至0.986，可知尽管CS1、CS2 和CS6 的确信可靠度较低，其并不会对供应链整体确信可靠度带来明显影响，可将其视为备选供应商，该结果表明，即使选择可靠性较低的备选供应商也能有效保障供应链可靠性。

求解可靠性最大化模型（19），通过追加成本预算，能够提升供应链可靠性，图7 为供应链确信可靠度随成本预算追加额的变化趋势，可知通过追加成本预算带来的可靠性改进存在着边际效益递减的情况，因此，相关管理人员应根据供应链可靠性要求合理追加成本预算。

图7 复杂装备供应链确信可靠度随成本预算追加额的变化趋势

4 结论

复杂装备研制具有技术难度大、可靠性要求高、研制周期长、研制成本高、参与单位众多且协同性高的特征，是一项及其复杂的系统工程，一旦管理不当可能会出现项目延期交付、预算超支、甚至导致任务中止的问题。要提高复杂装备研制任务的可靠性，必须立足于复杂装备供应链内部，对每一个成员企业的供应可靠性进行有效管理。本文的模型能够有效评价复杂装备供应链的可靠性水平，识别供应链内部薄弱环节，为供应链管理人员进行可靠性优化提供了参考：

（1）指导复杂装备供应链内部供应商选择工作。根据成员企业可靠性评价结果，可优先选择可靠性较高的供应商实施供应，也可通过比较供应商历史可靠度和当前可靠度判断供应商对于供应可靠性的管理能力；

（2）指导复杂装备供应链的关键供应商识别工作。综合成员企业可靠性和供应链整体可靠性评价结果，识别供应链可靠性薄弱环节，将此类供应商作为供应链重点关注的对象，实现管理资源在供应链内部的合理配置；

（3）指导复杂装备供应链的可靠性优化工作。供应链可靠性优化模型能够支持相关管理人员以成本或可靠性为目标制定最优的供应商成员企业能力提升方案和成本预算追加方案，实现复杂装备供应链可靠性与经济性之间的平衡。

由于复杂装备供应链可靠性要求较高，本文假设其只有两种状态，现实生活中有些可靠性要求较低的供应链系统允许订单的部分履行，可作为多态系统处理，故多态供应链系统可靠性是未来继续研究的一个方向。另外，本文基于历史统计数据或专家经验来获得复杂装备供应链可靠性相关参数，实际上只考虑了常规风险对于供应可靠度的影响，未考虑中断风险的影响，中断风险下的供应链可靠性评价也是值得探索的问题之一。