质量一贯制在钢铁企业ERP系统的应用探讨

2021-04-12徐耀军

智能城市 2021年24期

徐耀军

（宝信软件（南京）有限公司，江苏南京 210039）

1 钢铁企业质量管理现状及困惑

1.1 质量业务现状

质量技术部负责质量标准及操作规程的制定及维护；针对常规产品，不需要技术评审，销售部门可以直接签订合同；针对特殊产品，在销售与客户签订订单时，技术部负责技术要求部分的评审；生产车间根据工艺技术要求规定取样，填写委托单统一送试验室进行检验；针对初检不合格需复验的产品，试验室通知分厂重新取样。

质量保证部负责生产过程的检查（含目视检查、尺寸检查、无损检测等）；负责对生产现场出现的问题材料进行处置，处置结果一般有降级、改制以及判废等；负责对生产最终成品进行综合判定，检查材料的外观、尺寸以及性能是否合格；负责开具合格及不合格产品单；仓库将发货清单提供给质量保证部，质量保证部根据发货清单中对应材料信息、试验信息等汇总形成质保书。

1.2 存在的问题

给分厂下发的质量技术部工艺要求容易丢失，分厂会重复索要工艺要求单；质量标准及操作规程文件多，更新及优化工作量大；更新或优化后的技术要求在生产现场未及时替换，极易造成信息不对称的现象；检化验试验结果需要人工判定；试验结果及报告不能够及时反馈至生产现场，不便于生产现场投料；试验结果不能够长期保存及进行后期统计分析。

质量保证部原料采购标准未在系统中进行管理；现场问题材料处置不及时，易长期占用现场场地；成品合格支数、不合格支数（不合格原因）的报表统计烦琐；综合判定需查阅大量生产原始记录及检化验结果，效率低下，影响发货进度，可能出现不合格品被发货的问题；质保书出具时需重复录入发货材料信息及汇总检化验信息，制作质保书时间长，存在手工加工数据情况；无法实现产品的全程质量跟踪。

1.3 改进及提升需求

质量技术部需要将工艺技术要求电子化、信息化，建立一套完善、统一的产品编码和制造工艺标准库；针对具体合同，在生产前设计相应的工艺路径及工艺技术要求，按需授权分配给各工序业务人员；现场人员根据具体合同工艺要求进行取样，试验室将检验结果录入系统后，系统自动判定并生成试验报告单；建立检验结果数据库，便于后期跟踪及统计分析。

质量保证部需要建立原料采购标准；生产现场对问题材料进行封锁后，封锁信息实现共享，保证质量部能够第一时间对问题材料进行处置；建立产品质量数据的全程追溯体系，对钢管炉号、批号进行跟踪及追溯；系统实现产品自动综合判定；系统根据发货的钢管信息，自动生成质保书；系统根据业务规则，定时生成质量管理报表。

2 钢铁企业ERP中质量管理功能

质量管理以客户需求为最终目标，以质量一贯制为基本准则，实现企业产品从销售询单、原料采购标准制定、原料采购入库、原料进厂检验、合同质量设计、生产过程检验、产品综合判定、异常材料处置、产品质量证明书打印以及质量异议处理等全生命周期的全流程管理。

2.1 产品编码管理

产品编码管理是对企业所有能生产的成品进行统一编码。产品编码贯穿于合同的销售管理、质量管理、生产管理以及物流管理等整个生命周期。产品编码管理模块是销售合同进入合同处理的桥梁，规范了产品的描述方式，能够向销售系统及时提供产品的最新资料。

2.2 制造工艺管理

制造工艺管理将企业所有产品涉及的生产标准（如：各国产品标准、企业产品标准等）结合用户提出的各项特殊需求，形成合同制造标准要求，为自动的质量设计、严格的质量过程控制与判定提供最基础数据。实现对产品生产工序及各工序质量控制参数的系统化、规范化、代码化管理，建立制造工艺的过程是质量工程师针对某种产品，选择引用相关的质量要求，在系统中模拟完成产品设计的全过程。

制造工艺库建立的具体内容包括产品BOM、工艺路径（含折算系数）、各工序要求（含监造要求、工序工艺文件）、检化验要求、质保书列印要求等。

工艺文件管理中，PDM系统生成工艺文件并发布至规定路径，在各工序要求中绑定发布的文件路径，后期由企业ERP系统根据此路径进行访问。

2.3 质量设计管理

质量设计是在销售正式合同成功下发的前提下，在产品编码及制造工艺标准库体系支持下，实现从销售订单向生产订单无缝转换的过程。质量设计成功的结果包含整套质量要求及生产控制参数要求（产品公差、探伤要求、生产工艺设计、检化验取样要求、包装标识要求、质保书打印要求等），质量设计的过程为提前将合同产品进行一次模拟生产，为正式生产提供科学依据（原料提前准备、工装模具提前到位、瓶颈工序提前识别、委外生产提前制定等），将客户的要求及时、准确地设计出来，通过工艺卡或岗位操作规程下达生产一线现场，确保生产出来的成品与客户要求高度匹配。

2.4 检化验管理

结合前期质量设计的检化验要求（何时取样、如何取样、判定标准等），在质量设计的取样工序自动生成检验试验批次号，后期以试验批次号为单位收集理化性能试验实绩（包括化学成分、拉伸、弯曲、冲击、硬度等试验），完成实际数据与标准数据的比对。试验批形成的频率符合合同规定标准的试验要求。在生产现场取样，直接按照取样指令要求的位置及数量进行取样。

2.5 质量控制管理

质量控制管理是实现一贯制质量管理的重要组成部分。按合同标准的控制要求对材料生产全过程的表面质量、尺寸规格、材料形态进行检测；结合成品材料表面判定和检化验判定结果给出综合判定结果，保证交给用户合格的产品。对综合判定不合的产品封锁后由质检人员进行相应的处理（返修、改配、降级、判废等）。

2.6 质保书管理

质保书管理是产品出厂时，质量一贯制体系的最后落脚点。根据前期质量设计中对质保书列印的要求（质保书列印项目要求、质保书列印元素要求等），实现自动收集质保书中的合同商务信息、发货材料信息以及材料对应的检验数据（化学成分、物理性能、无损探伤、表面尺寸检查数据等），打印符合用户要求的质保书，为日后的客户服务、质量改善及诉赔工作提供重要依据。

2.7 计量器具管理

对公司计量器具进行统一集中编码，包括名称、管理办法（A强制检定，B推荐检定）、规格型号、测量范围、分度值、检验周期（180、360 d）。对试验室管理的计量器具进行管理，功能包括档案台账、入库记录、领用记录、检定计划、检定记录、报废记录。

3 质量一贯制管理的体现

质量一贯制管理从询单、技术评审、新产品开发、结合用户需要的产品设计和质量设计、生产过程的控制、生产实绩的采集和分析以及产品售后跟踪和用户服务，实现技术质量的PDCA闭环管理。通过质量一贯制的管理，实现对产品工序的全流程管控、质量设计标准化、工序控制流程化，有利于工艺参数的积累、分析、改进。

3.1 合同询单

部分企业在销售部设置销售技术员岗位，参与销售询单、销售招标、销售接单全过程，对产品质量技术要求（特殊公差要求、特殊规格要求、特殊工艺要求、特殊检验要求、特殊成分要求、特殊质保书打印要求等）进行源头把关，对部分因质量因素进行加价（是否热扩、是否加厚、是否水压、是否抛丸、坯料是否打孔、坯料是否退火、是否超声探伤、是否涡流探伤、是否漏磁探伤、是否磁粉探伤、是否分层探伤、是否测厚探伤、是否倒棱、是否刷漆、是否喷印、是否压印、是否打捆、是否尼龙吊带、是否堵头、是否色环、是否色带、是否防腐、是否热处理、是否修磨、是否车丝等）的评估工作。

3.2 质量设计

对销售下发合同进行详细质量设计，设计产品全生命周期中质量要求（原料需求设计、生产工序路径设计、各生产工序出入口规格及重量设计、各工序工艺参数要求设计、过程及成品检验要求设计、喷刻印及包装要求设计等），形成工艺卡、质量策划单、基准书等文件，以供各岗位及L2级系统参照执行及控制，确保质量一贯制要求的贯彻执行。