浅谈提高钢箱梁焊接一次检测合格率
2021-03-29李耀龙
李耀龙
(中铁一局集团桥梁工程有限公司,陕西渭南 714000)
0 引言
钢箱梁焊接施工方法及技术广泛应用于桥梁建设中,如何改变相关影响因素,提高焊接检测合格率,对桥梁钢构建设中的工期和质量起重要作用。
1 工程内容
回龙寺立交主线特大桥区间长度为676m,沿线依次跨越既沪昆、贵黄高速公路。交叉位置道路主线桩号K0+806.653=沪昆高速(K1869+972),上跨桥梁采用1~60m 等截面简支钢箱梁跨越沪昆高速公路,梁高2.8m;桥梁中线与沪昆高速公路交角为95.7°,桥梁采用正交90°布置。交叉位置桩号K1+091.331(贵黄公路(K18+335)),桥梁采用1~55m 简支钢箱梁跨越贵黄高速公路,梁高2.8m;桥梁中线与贵黄公路交角为77.3°,桥梁采用正交90°布置。跨沪昆1~60m 钢箱梁一级焊缝现场焊接量为1409.2m,跨贵黄1~55m 钢箱梁一级焊缝现场焊接量为940m。通过对已焊接完成的跨贵黄1~55m 钢箱梁第一榀焊缝进行统计与数据源分析,共检测85.8m。经检测合格66.7m,合格率仅为77.7%,严重影响下一榀钢箱梁拼装与钢箱梁后期横移与顶推作业,并影响总工期。
项目部对施工的跨贵黄1~55m 钢箱梁第二榀焊缝进行检测,共检测30.8m,存在问题的为8.1m,焊缝检测一次合格率仅为73.7%,对其进行分层分类统计:
对存在问题的8.1m,在工序中存在的质量问题具体现象进行分析,如表1 所示。
表1 不合格延米具体现象统计
结论:由以上分层分类的调查、统计结果可以看出,最终影响焊接一次检测合格率的主要现象是“气孔”与“夹渣”,其累计频率高达88%,为关键的少数项,是问题的症结。
根据深入现场实际调查及图列分析显示,钢箱梁焊接一次检测合格率73.7%,其中“气孔”“夹渣”累计频率达88%。结合实际情况及同行业最好水平能解决80%的此类问题,那么合格率可达到[30.8-8.1+(5.3+1.8)×0.8]/30.8×100%=92.1%。最终确定目标为“提高钢箱梁焊接一次检测合格率到92.1%”
2 原因认证
根据现场出现的问题,焊接技术偏差主要由于具有以下原因分析特征:①培训效果差;②设备陈旧;③焊丝不合格;④坡口不整齐;⑤坡口清理不干净;⑥预热不满足;⑦焊接工艺不当;⑧无防风、雨措施;⑨测量偏差等9 大类原因。针对这些原因,从以下各个方面调查认证:
2.1 技术交底培训方面
通过组织焊接工人进行钢箱梁焊接安全技术交底会,发现通过对培训成绩不同人员焊接作业进行检查,发现均存在气孔及夹渣情况,且症结问题统计数量基本一致,因此培训效果对症结程度影响不大。
2.2 设备老旧
现场焊机进行统计调查,共有5 台二氧化碳气体保护焊机,其中1 台焊机为最新采购的(全新),2 台焊机使用时间1 年(较新),剩余2 台焊机使用时间为3 年(较旧),经过对5 台焊机作业进行检查,发现每台焊机均窜仔气孔、焊渣,且症结问题统计数量基本一致。
2.3 焊丝不合格
现场焊丝进行统计调查,焊接现场共有5 盘实芯焊丝,经调查认证焊丝进场时均有材料合格证书,且检测合格后投入使用,但使用过程中部分焊丝未进行有效的防御措施,存在淋雨、锈蚀等现象。通过采用无淋雨焊丝与淋雨焊丝焊接对比,发现在同等条件下焊接完成后均存在气孔及夹渣情况,且问题症结数量统计基本一致,因此焊丝情况对症结问题影响不大。
2.4 坡口不整齐
现场坡口进行统计调查,坡口破除为钢箱梁场内加工时等离子切除,现场破除较少,现场破除的坡口存在不整齐现象,占所有焊缝长度的30%,剩余70%坡口平平整,无毛刺、卷边等。
2.5 坡口清理不干净
坡口清理进情况行统计调查,坡口清理在梁体吊装前进行清理,因过程时间太长,吊装至设计位置后进行二次清理,无马板位置采用角磨机进行二次清理,干净无杂物,露出金属光泽;马板下方位置采用钢丝刷进行二次清理,干净无杂物,金属光泽度差。
通过对坡口清理情况不一样进行焊接对比,发现在同等条件下马板下方与无马板位置,焊接完成后均存在气孔及夹渣情况,且问题症结数量统计基本一致,因此坡口清理不干净对症结问题影响不大。
2.6 预热不满足要求
对板材预热情况进行统计调查,焊缝施焊前均按照技术交底要求进行板材预热,预热采用乙炔进行烘烤加热,箱室内预热后温度流失教慢,顶板预热由专人进行,焊接过程中进行加热。通过对板材预热情况不一样进行焊接对比,发现在同等条件下板材预热温度在50℃以上,焊接完成后气孔与夹渣情况基本一致。
2.7 焊接工艺不当
对焊接工艺进行统计调查,施焊前在焊缝背面贴陶瓷衬垫,施焊时先进行底部第一层填充焊接,然后清理表面焊渣与杂物,再次进行第二层焊接,顶板焊缝为平焊缝,焊接速度普遍较快,运条方式为直线形运条法、直线往复运条法、月牙形运条法。通过调查分析发现,焊接速度快、直线形运条法焊接,夹渣出现频次较多,最后得出焊接工艺不当为要因。
2.8 无防风、雨措施
对防风、雨情况进行统计调查,本地区阴雨天较多,风力较大;腹板与底板在箱室内进行焊接,处于相对封闭作业环境,不受风、雨影响,顶板焊接在露天环境作业,受风、雨影响。通过调查分析发现,顶板焊缝在风、雨天或无防风、雨措施时,焊接出现气孔的概率明显提高,焊缝容易出现气孔。
2.9 测量偏差
对测量偏差进行统计调查,钢箱梁拼装时焊缝宽度根据每榀梁长与总梁长误差进行调整,焊缝高差采用螺旋顶进行调整。通过对测量情况不一样进行焊接对比,发现在焊缝宽度与高差不同的情况下,焊接完成后亦存在气孔现象,且问题症结数量统计基本一致,因此测量偏差对症结问题影响不大。
综上分析可以得出:导致焊接质量的主要原因是焊接工艺不当和无防风、雨措施。针对这两项原因,经过分析制定对策,如表2 所示。
3 工程施工关键点实施
3.1 改变焊接工艺
(1)改变运条方法:运条方法改为月牙形运条法,使熔渣上浮到融化金属表面,如图1、图2 所示。
月牙形运条法:这种运条方法焊接时,焊条沿焊接方向做月牙形的左右摆动,同时需要在两边稍停片刻,以防咬边。这种方法应用范围和锯齿形运条法基本相似。
(2)改变焊接方式:平缝焊接分为3 层进行焊接,第一层填充,然后进行清理表面浮渣,再次进行第二层焊接,重复焊接第三层。
表2 对策分析评价
图1 焊接
图2 月牙形运条法
(3)焊接方式:为保证打底的质量(打底是多层焊中最重要的一步),打底需要氩弧焊来完成。上层焊接采用二氧化碳气体保护焊,而且每一层的焊接都相当与对前一层进行热处理,在上层焊接前对下层焊渣进行清理,平缝焊接尽量使用实芯焊丝进行焊接。
3.2 增加防风、雨措施
(1)制作挡风、雨棚:加工挡风、雨棚,四面封闭,顶部加盖顶棚,防止风、雨影响焊接质量。
(2)挡风、雨棚:制作挡风、雨棚采用钢筋骨架、彩条布进行围挡,如有雨天可在顶部加盖竹胶板。
后期对跨贵黄1~55m 钢箱梁焊缝检测成果进行统计调查,左幅第1 榀、挑臂、第2 榀钢箱梁顶板焊缝,共计65.6m,一次检测合格共计62.1m,合格率为94.7%,达到原计划92.1%;每段不合格长度不均,最短为0.1m,最长为0.4m,不影响后期钢箱梁横移、顶推施工。
同时,钢箱梁顶推施工时间大大缩短,每榀钢箱梁节约钢管立柱、型材租赁费用:0.5 万元;节约机械租赁费用:0.3 万元;节约人工费:0.5 万元;后续施工钢箱梁共18 榀,合计节约18×(0.5+0.3+0.5)=23.4 万元。新增防风、雨棚:材料及加工费用:0.1万元。节约成本=23.4-0.1=23.3 万元,实现效益的最大化。
4 结束语
通过本次分析,确保了钢箱梁顶推施工,在保证安全和质量的前提下,大大加快了工期,按时完成节点任务。尤其是钢箱梁焊接突破了“风雨无阻”等技术难题,并且标准化施工经验推广受到业主和监理单位的赞誉,并在全线推行。