小型装载机SKD 集装箱运输包装方案设计

蒙玉琼，李春亮

（广西柳工机械股份有限公司，广西 柳州 545007）

随着国际市场拓展，整机出口越来越多。以SKD（Semi Knocked Down，半散装件）集装箱运输到本地进行生产，既可以在保护核心技术和知识产权的同时，又能保证出口产品能够快速、安全的交付用户使用。相比传统的整机散货船运或滚装船运，SKD 运输具有运费低廉、运输安全、周期短、报关清关手续简单等优势[1]。在进行SKD 运输包装方案设计时需重点关注：集装箱空间利用率最大化；部件在集装箱内的放置应牢固可靠，且重量分布尽量达到均衡[2]。

本研究以某公司小型装载机为例，通过分析各部件的尺寸、重量以及集装箱的规格，结合产品的生产方式，进行SKD 集装箱运输包装方案设计，并在实际装箱过程中进行跟踪、验证。

1 装箱方案设计原则

小型装载机整机下装配线后，在满足出厂验收规范的前提下进行拆解、装箱，到海外公司再进行组装。在考虑运输成本、海外公司的生产定位和技术条件的前提下，进行装箱方案设计的原则是：

（1）根据需发运的零部件的台套数量、类型、规格尺寸、重量等，选用合适规格的集装箱，充分利用集装箱空间和承重，降低发运成本。

（2）在满足装箱的前提下，尽量保证关键零部件的完整性，并做好防护，以保证零件的质量及提高后续组装的效率。

（3）零部件在集装箱内要固定牢靠，质量分布均匀。

1.1 零部件的基本情况

海外公司分两个阶段实现小型装载机零部件的本地自制：（1）一阶段自制的零部件有：前车架、后车架、动臂、摇臂、铲斗、前后挡泥板以及左右扶梯等；（2）二阶段增加自制的零部件有：驾驶室、配重等。

因此，各阶段只需发运非本地自制的零部件即可。待装箱发运的零部件大件清单见表1。

表1 待装箱发运的零部件大件清单

1.2 集装箱的选用

在进行SKD 包装方案时，须考虑集装箱的规格。常用的集装箱规格（表2）。

表2 常用集装箱规格

在需发运的零部件中，最高的是驾驶室，高度为1 755 mm，选用普通箱即可满足要求。在负责装箱的拆装车间中，有2 台最大承载重量为20 t 的行车可以用于吊装，因此在设计装箱方案时，最大重量不能超过行车的承载重量。

2 装箱方案设计

根据以上限制条件，在做好零部件的固定、防护的前提下，充分利用集装箱的空间及承重，设计装箱方案。

2.1 指导思想

海外公司目前以小型装载机为主，产品单一，月产10 台左右。因此可以将特定数量的小型装载机进行拆解后进行混装，按批发运，而不必担心物料混淆的问题。

发运预计需要一个月的时间，因此要保证海外公司不间断生产，在设计装箱方案时，可分别以8 台/套、10台/套来进行装箱。

在拆装中，对于变速箱、驱动桥等传动件，尽量保持组件形态，不进行拆解。

2.2 固定方案

在零件发运海外时，集装箱将在海面上经受风浪颠簸。因此在方案设计过程中，要保证零部件能牢牢的固定在集装箱内部，无松脱现象，彼此之间无磕碰。因此对于无需进行包装防护的零部件（如驾驶室），可通过螺钉直接固定在集装箱底板，并在空间方向上进行固定。

2.3 包装防护方案

关键零部件或易损的零部件需进行特殊防护，如前后桥需使用专用木箱进行包装防护，油缸考虑用U 型木块堆垛包装，如图1 所示。

图1 包装防护示例

2.4 空间利用

此次发运的零部件中包含了发动机罩，属于框架型零件，零件轻但所占空间大。在进行方案设计时，可使用专用的木托盘，根据发动机罩的容积将其他小零件固定在托盘上，再将发动机罩固定到小零件的外部，如图2所示，以此来提高集装箱的空间利用率，降低发运成本。

图2 发动机罩组

根据以上方法制定出来的装箱方案有如下特点：（1）可充分利用集装箱的自身结构特点，减少防护成本；（2）木箱易于制作，而且使用较薄的木板即可得到较高的强度。

2.5 装箱方案

项目组根据上述要求，设计了2 个方案。

方案一：发运装载机数量8 台/套，共3 个大箱，平均每台装载机所占空间为0.375 箱/台，理论空间利用率为51.3%。各箱所装的零件见表3。此方案中每个集装箱的总重量相差不大，但是在三维模拟中，发现零部件与集装箱内壁、顶部的间距较小，不便于实际装箱过程中人员进入集装箱内进行固定、堆垛等操作。

表3 各箱零件（16t 方案）

方案二：发运装载机数量10 台/套，共3.5 个大箱（3 个大箱+1 个小箱），平均每台装载机所占空间为0.35 箱/台，理论空间利用率为55.1%。各箱所装的零件见表4。此方案中每个集装箱的总重量相差较大，但是通过三维模拟合理布置零部件在集装箱中的位置，使零部件与集装箱内壁、顶部的间距大于500 mm，便于人员进入集装箱内部进行固定。

表4 各箱零件（27t 方案）

2.6 实际装箱验证

27 t 的装箱方案中，空间利用率较高，单台套所占空间少，可同时发运10 台/套装载机，能较好的满足海外公司的生产需求。因此最终确定选用27 t 的装箱方案。

按照方案，将整机进行拆解，并按照方案进行防护、组装、装箱。部分实际装箱效果见图3。

图3 装箱实际效果

3 结束语

本研究针对小型装载机的产品特点，按台套设计出合理的SKD 包装方案，选用合适的集装箱组合方式，最大限度的利用集装箱的空间资源，降低发运成本。同时考虑了各部件的质量以及到达生产地后的再组装质量。这种按台套设计的方法，在后来为其他海外公司进行SKD 方案设计时也得到了应用和优化。因此，可为其他工程机械的SKD 包装方案提供借鉴和参考。