汽车前大灯后盖注射模内滑块结构设计

李 双，何丰利，徐 洲

（湖北齐星模具制造股份有限公司，湖北随州 441300）

1 引言

在加热加压条件下塑料会具有可塑性，在常温下为柔韧固体，使用模具成型可以得到所需要的塑料制品。对于结构复杂的塑件，需要采用特殊的模具结构来实现其成型，并保证顺利脱模。本塑件实例应用到的就是内滑块结构。

2 后盖塑件结构分析

本塑件为汽车前大灯后盖，如图1所示，尺寸：φ88×73mm；塑件材料为PP-TD30，从零件图上分析，塑件内部有4处卡子为倒扣，无法正常出模，需要做内滑块结构辅助脱模。

3 注射模设计

3.1 分型面位置的选择

模具设计时分型面的确定是很重要的，关系到整个模具设计的质量的好坏，选择分型面时一般遵循以下原则：

（1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处。

（2）便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。

（3）保证塑件的精度要求。

（4）满足塑件的外观质量要求。

（5）便于模具加工制造。

（6）对于成型面积的影响。

（7）对排气效果的影响。

（8）对侧向抽芯的影响。

图1 汽车前大灯后盖

为了便于模具制造，应尽量选择平直且易于加工的分型面，本塑件的分型面为其底部的R角线部分，如图2所示。

图2 分型面选择

3.2 模具内滑块的设计

对于内侧面上具有横向延伸的倒扣的塑件，倒扣部的脱模方向与开模方向不一致，现有技术中一般采用斜顶结构实现倒扣部的脱模问题，当塑件内扣无法做斜顶的情况下只能考虑做内滑块抽芯脱扣。该模具内滑块结构设计新颖，结构简单，脱模效果好，效率高，可实现全自动加工生产。

如图3所示，内滑块的结构及模具工作过程：开模时斜楔3与定模板2一起向上运动，带动滑块型芯4向内滑动，这种斜楔式的拨块既可当作斜导柱也可起到铲基的作用，待滑块型芯4完全脱出倒扣3～5mm安全距离后在顶杆固定板9的作用下塑件完全顶出。

图3 模具结构

模具三维结构如图4所示。

图4 模具三维图

3.3 塑件顶出

塑件的顶出是注射成型的最后一个环节也是很重要的一个环节，顶出质量的好坏将最后决定塑件的质量，因此，顶出机构的设计也不容忽视。

顶出的形式归纳起来可分为3种：机械顶出、液压顶出和气动顶出。其中机械顶出为最常用，分为顶杆顶出、顶管顶出、顶块顶出及顶板顶出等，而顶杆顶出又为最常见，分为圆顶杆和扁顶杆及异型顶杆。顶杆顶出是最常用的一种顶出方式，一般的塑件均可以在型芯侧加顶杆，分为圆顶杆和扁顶杆，在模具中往往同时使用，圆顶杆孔加工方便，故圆顶杆为顶出的首选方案。

4 浇注系统设计

本注射模为1模1腔，尖点式热流道，如图5所示。

图5 浇注系统图

尖点式热流道系统多用于中小尺寸的塑件，浇口截面直径大多在φ0.5～φ2.0mm。在应用尖点式浇口注射成型时，总会或多或少在塑件上留下浇口痕迹。很多时候浇口痕迹会高出塑件表面，影响到塑件的美观或影响与其他塑件的装配配合。所以在选择浇口位置时，应尽量将浇口放在塑件上的凹进隐蔽处。对于塑件美观或配合要求高的应用项目，有时设计师必须在塑件上人为地设计出一个凹进处以便放置浇口。

5 结论

随着人们对于塑料产品的外观及功能要求越来越高，使得塑件的结构越来越复杂，因此滑块结构越来越普遍，尤其是内滑块。本文讲述了内滑块的设计要点，经实践证明，此内滑块结构稳定，易于加工和研配，该模具目前已实现自动化生产，至今没有发生质量故障。