车门玻璃升降系统合格率测量装置

蒙庆根，朱永辉，蓝林镇

（上汽通用五菱汽车股份有限公司重庆分公司，重庆401120）

前言

随着汽车工业的发展，用户的关注度从传统三大件质量扩展到对感知质量的要求。而且随着互联化信息传播与获取，用户的感知质量要求也越来越高。其中使用场景最高的玻璃升降系统，通常有异响，卡滞，升不到位等问题的用户投诉最高。而这些关键问题在制造过程的体现，归根为车门钣金件的玻璃升降系统是否合格。

1 车门玻璃升降系统简介

玻璃升降系统由前玻璃导槽，后玻璃导槽，上玻璃导槽，窗框内外板位置及车门内板升降电机安装点等钣金件组成。因此玻璃升降系统评价主要是评价以上零件在门总成中的相对位置偏差。为保证玻璃升降系统正常运行，质量检测提出监控玻璃导槽升降系统合格率，对车门总成中以上零件位置信息进行监控，以便提前发现及预防问题。以某车型前门总成为例，我公司共监控玻璃升降系统测点52 个。其中上玻璃导槽测点15 个，窗框内外板测点5 个，前玻璃导槽测点6 个，后玻璃导槽测点16 个。升降电机安装点测点10 个。合格率要求90%以上见图1。

图1 玻璃升降系统评价体系

2 当前车门玻璃升降系统测量方式

2.1 车门总成检具测量

车门总成检具主要用于测量门匹配面的间隙段差以及铰链位置偏差波动（见图2）。在内窗框区域选取位置增加玻璃导槽检测块，通过检测玻璃导槽与检测量块的间隙值来反映玻璃导槽的偏差。但对于窗框内外加强板位置及内板安装孔尺寸无法检测。

图2 某车型窗框示意

图3 总成检具测量玻璃升降系统

受于空间限制，每个玻璃导槽只增设几个测点的测量，以图3 前门总成检具为例，总计测量测点七处。不能判断总成玻璃升降系统波动趋势。另外车门总成检具采用外板面定位，由于总成外板面段差波动需要调整车门在检具上的相应位置，调整力度不一致导致同一台门的玻璃导槽测点出现不同偏差。给日常监控及问题分析带来困难。

图4 玻璃升降系统合格率波动大鱼骨图分析展示

图5 新型车门玻璃升降系统合格率测量设备

图6 现场使用场景

2.2 三坐标关节臂测量

将门总成用快速夹机构固定在料框里，采用关节臂测量设备采取钣金坐标信息，以内板主基准孔作为建标孔，实际测量值与数模理论值进行比对评价玻璃升降系统相关钣金测点偏差。以某车型右前门总成为例，共采集52 个测点信息进行合格率评价。

使用关节臂测量设备，可采集车门钣金玻璃升降系统合格率所有测点。而且用时较短，测量精度得到提高。但由于门总成在料框中无法有效固定，导致测量存在偏差。

3 玻璃升降系统测量设备改进

3.1 方案构思

在我公司实际运行过程中，由于不同车门的造型不同，加之车门总成件定位问题，给尺寸检测带来种种困难。导致尺寸测量结果存在较大偏差，监控存在失效。运用鱼骨图（图4）对玻璃升降系统合格率波动问题进行分析，结合团队头脑风暴，认为现有车门定位方式存在较大问题，是升降系统合格率波动的首要问题。

3.2 测量设备设计制作

基于以上对比，设计制作了一套车门玻璃升降系统专用测具。用于稳定车门在装置上的位置。考虑到后续车型的增加需要增加不同车型的车门检测任务，该装置在设计时需考虑柔性车门（见图5、图6）。

该装置通过定位车门底部，夹紧两侧来实现门总成的固定。该装置主要由铝型材与直线滑轨构成，整体做到小巧，可移动。

改进方向一：增加关节臂测量基座，之前测量方式由于缺少关节臂测量基座，只能使用关节臂小车来进行定位，使用小车外部定位造成偏差波动。因此该装置增加了测量基座，与测量装置做成整体式，减少关节臂建标差异。

改进方向二：主体框架采用铝型材，铝型材的T 型导槽结构，可使支撑托块根据车门造型及位置调整。满足不同车型使用要求。同时铝型材的使用满足了轻量化的要求。模块化装配达到柔性不同车型的车门。

图7 21 号测点重复测量表现

改进方向三：两侧夹紧单元采用双向直线滑轨机构，增大操作空间尺寸及夹紧点，可满足不同车型车门的使用。

3.3 测量装置使用验证

通过该装置对某车型右前门玻璃升降系统合格率重复测量10 次，每次测量完成后将门取下重新装夹一次。选取单点波动如图7 所示，重复测量值波动较少甚至无波动。该装置通过此项实验检测满足使用要求。

4 结束语

通过数次检测测量，该装置满足了玻璃升降系统合格率稳定要求。提升了车门玻璃升降系统的稳定表现，在针对玻璃导槽质量问题当中，该装置可快速准确分析玻璃升降系统偏差，对于问题分析及措施验证中起到关键作用。